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Thema: Amokka Wood mit Spreizklappen: Ein Baubericht

Hybrid-Darstellung

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  1. #1
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    Standard Amokka Wood mit Spreizklappen: Ein Baubericht

    Hallo

    In diesem kleinen Baubericht möchte ich mein aktuelles Projekt vorstellen: Ein Amokka-Derivat mit Unterseiten-Spreizklappe in Holzbauweise (daher „Amokka Wood“).

    Der Nurflügel-Brett-Virus hatte mich vor einem halben Jahr wieder gepackt nachdem ich für meinen guten alten „Strong Mini“ neue Flächen gebaut hatte und von den Flugeigenschaften des Kleinen wieder aufs Neue erstaunt war. Das machte Appetit auf mehr – und zwar auf Amokka!

    Amokka ist ein Entwurf von Peter Wick mit dem Ziel, die Möglichkeiten eines Bretts in Richtung F3F auszureizen. Seit dem ersten Entwurf in 2008 (Bericht in Soaring Digest) hat Amokka inzwischen mehrere Evolutionsstufen durchlaufen und nun mit Amokka 202 (RCN-Forumsbeitrag) eine beeindruckende Perfektionsstufe erreicht

    Für mich ist der Amokka in Form und Konzeption das Brett schlechthin. Ein außergewöhnlich durchdachter und sehr eleganter Entwurf.

    Mein erstes Nurflügelbauprojekt musste daher geradezu eine Amokka sein – wenn schon, denn schon. Und weil für mich seit ein einigen Jahren der Bau von Modellen aus Holz die große Leidenschaft ist, musste die Amokka natürlich auch in Holzbauweise entstehen. Frei nach dem Motto: Es wäre doch gelacht, der CFK- und Styroporfraktion nicht mal zu zeigen, wo der Hammer hängt (das schöne am Modellbau ist ja, dass man unbeschwert seinen Träumereien nachhängen kann …)

    Als Motivationshilfe malte ich mir zunächst in XFLR5 einen Prototypen. So sollte „Amokka Wood“ ungefähr einmal aussehen:

    Name:  Entwurf.png
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    (das geniale XFLR5 von Andre Deperrois zur aerodynamischen Auslegung eignet sich auch bestens als 3D-Flugzeug-Malprogramm ganze ohne Aerodynamikkenntnisse…)

    Bevor’s mit dem kleinem Bericht losgeht, möchte ich zunächst Peter Wick sehr herzlich für die Veröffentlichung seines coolen Entwurfs danken, vor allem aber auch für seine wertvollen Tipps und aufmunternden Worte während der Bauphase.

    Entwurfsrahmen

    Peter Wick hat Amokka als schnelles Hangbrett ausgelegt um bei entsprechenden Bedingungen mit ausreichend Gewicht richtig „Gas geben“ zu können. Widerstandsminimierung vor allem im niederen ca-Bereich war das Entwurfsziel.

    Da aber hier auf den Hügeln der schwäbischen Alb die Amokka-Idealbedingungen nur selten vorkommen, sollte „Amokka Wood“ eher auch bei leichteren Bedingungen gute Leistungen haben und Thermik gerne mitnehmen. Es lag nahe, durch eine geringere Flächenbelastung in dem Brett-Nurflügel-ca-Wohlfühl-Bereich von 0,1 – 0,5 (insbesondere auch bei der Amokka-Profilauslegung) auch bei etwas langsamer Gangart bleiben zu können.

    Angepeilt wurde daher ein Gewicht von 1100g das dann eine Flächenbelastung um 30 g/dm2 ergibt. Nebenbei kommt ein niedrigeres Gewicht auch einer Holzbauweise entgehen um möglichst unbeschadet auch härtere Landungen zu überstehen.

    Von Beginn an wurde der Einbau eines E-Motors vorgesehen um das Einsatzspektrum zu vergrößern (wohl vor allem auch um bei schwachen Bedingungen meine Nerven zu schonen). Für gute Flugbedingungen sollte eine Rumpfkappe anstatt Spinner und Schraube vorne drauf kommen.

    In jedem Fall sollte aber eine „Landehilfe“ vorgesehen werden. Nach allem was ich gelesen hatte, ist eine „Butterfly-Stellung“ der Klappen bei einem Brett zwar möglich und einigermaßen wirksam, aber ziemlich schwierig in der Einstellung durch ihr stark geschwindigkeitsabhängiges Verhalten. Ich sinnierte daher über Alternativen und blieb schließlich bei einer Spreizklappe hängen … Dazu später mehr.

    Geometrie

    Die Geometrie wurde auf Basis der von Peter Wick zur Verfügung gestellten Geometriedaten von Amokka 1 und Amokka 1.2 (Entwurfsskizze von Peter Wick) ein wenig an die Holzbauweise angepasst:

    - Geschwungene Nasenleiste anstatt gerader Mehrfachtrapeze
    - Reduzierte Vorpfeilung um einen geraden und rechtwinkligen Hauptholm zu bekommen

    Name:  Geometrie.png
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    Der Hauptholm geht dabei nicht bis an die Flügelspitzen. Im Flug spielt der Hauptholm bei einem Brett eine eher untergeordnete Rolle – harte Landungen auf der Flügelspitze sollte man dann allerdings vermeiden…

    Rumpf und Seitenwerk

    … wurde auf Basis der Abmessungen von Amokka 1.2 grob skizziert und dabei gleich überprüft, ob die vorgesehenen Komponenten ihren Platz finden.

    Name:  Rumpf.png
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    (für alle CAD-Aufgaben verwende ich die ausgezeichnete dev-Serie von Stefano Duranti (Dev... Webseite) – in dem Fall hier devCad zum Zeichnen der ersten Entwürfe)

    Wie sich später herausstellte, hätte das Rumpfvorderteil noch gut 2 cm kürzer sein können um ohne Bleizugabe den Schwerpunkt einzuhalten.

    Spreizklappe

    Bretter einigermaßen zielgenau und ohne weitere Beschädigungen zu landen erfordert Einiges an Steuerkunst, die ich nur beschränkt mitbringe. Deshalb musste Amokka Wood ein wirkungsvolle Landehilfe bekommen. Die Butterflystellung der Klappen ist bei einem Brett eine knifflige Angelegenheit da die große Momentenänderung der ausgeschlagenen Flaps nur bedingt durch eine Gegensteuern der Querruder kompensiert werden kann. Und da der ganze Momentenhaushalt auch noch geschwindigkeitsabhängig ist, wird’s vollends wackelig.
    Bei der Suche nach Alternativen bin ich dann bei einer Spreizklappe als Landeklappe hängengeblieben.
    Im RCN-Wiki gibt es eine schöne Zusammenfassung: http://wiki.rc-network.de/index.php/Landeklappe

    Meine Überlegung war, dass sich an der Profiloberseite die weiterhin ungestörte Strömung momentstabilisierend auswirkt, während die ausgeschlagene Klappe an der Unterseite Auftrieb und Widerstand kräftig erhöht.

    Im Netz fand ich nur sehr wenig quantitative Aussagen über die Wirkung einer solchen Spreizklappe.
    Eine sehr schöne Übersicht von verschiedenen Landehilfen, ihrer Wirkweise und auch einige Diagramme finden sich in einem Vorlesungsscript der TU Dresden (Seite 5 und 6)
    Vorlesungsscript

    Peter Wick hatte Bedenken, ob nicht auch bei einer Spreizklappe noch zu große Momente erzeugt werden und schlug vor, eher etwas in Richtung Drehbremsklappe zu machen:

    Name:  Klappen.png
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    Da ich bei Konstruktion und Bau schon weiter fortgeschritten war, blieb es dann doch die Spreizklappe. Die große Frage war, würde sie sich einigermaßen „anständig“ verhalten? Das konnte nur der Praxistest zeigen …

    Aerodynamische Auslegung

    Hier gab es nur wenig zu tun. Der Grundriss der Fläche hatte bereits eine fast elliptische Tiefenverteilung als beste Voraussetzung für eine elliptische Zirkulationsverteilung. Und für die Profilierung wurde der Profil-Strak von Peters Original „Rennbrettentwurf“ unverändert übernommen.

    Meine wenigen Versuchen die Auslegung noch zu verbessern, bewirkten immer eine Verschlimmbesserung… Ich als Nurflügel-Berechnungs-Neueinsteiger bekam regelmäßig „Knoten im Hirn“ wenn bei einer Auslegungsberechnung in XFLR5 das durch die Klappen veränderte Profil, die RE-Zahl, die zugehörigen Polare und schließlich die tückischen Profilmomente ihr munteres Spiel miteinander trieben.
    Wenn man das einmal eine Zeitlang gemacht hat, weiß man umso mehr die großartige Arbeit von Peter Wick mit diesem Strak zu schätzen (siehe auch Aufwind 3/2017 mit Erläuterungen von Peter Wick über die Entstehung dieses Straks)

    Ich möchte deshalb hier nur kurz diesen Profil-Strak beschreiben.

    Name:  Profil.png
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    Schon optisch ist sehr schön die Designphilosophie des Straks von der Wurzel (PW Rennbrett Wurzel) bis zur Flächenspitze (PW Rennbrett Strak 3) zu erkennen: Die Dicke verringert sich von 8,6% an der Wurzel bis auf 7,1% - gleichzeitig verringert sich auch die Wölbung, dabei wandern sowohl Dicken- als auch Wölbungsrücklage nach vorne. Das ist RE-Zahl optimierte Widerstands-Blasen-Flüsterei bei Beachtung eines homogenen Momentenverlaufs über die Spannweite aus dem Bilderbuch…!

    Leider bringt die geplante Spreizklappe (und damit das nicht vorhandene Höhenruder-Flap) indirekt ein wenig Unruhe in die eigentlich fast ideale Zirkulations- und Auftriebsverteilung des Originalentwurfs. Für geringsten Gleiten, noch mehr für geringstes Sinken, müssen die Elevons ein wenig nach oben ausgeschlagen werden wodurch die Verteilung nicht mehr ganz so gleichmäßig ist.
    Auf der anderen Seite ergibt sich dadurch eine natürliche Schränkung – verstärkt durch die zunehmende relative Rudertiefe zur Flügelspitze hin - was der Gutmütigkeit im Langsamflug weiter zuträglich sein sollte...

    Name:  Zirkulation.png
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    Konstruktion und Bau

    Die Umsetzung des Entwurfs in eine CAD-Konstruktion ist mit DevWing und DevFus ein „Kinderspiel“. Trotzdem fühlt man sich dabei wie ein Profi-CAD-Ingenieur und kann auch unzählige Stunden mit Detailoptimierungen „… hier 1mm nach vorne, dort 0,1mm weniger …“ verbringen um dann das Werk von allen Seiten zu betrachten:

    Name:  Fläche.png
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    Aus Holzbausicht schwierig umzusetzen ist die sehr dünne Profilhinterkante, die gleichzeitig ein möglichst verwindungssteifes Ruder sein sollte. Trotz Sperrholz auf Ober-, Unter- und Vorderseite wird das Ruder gerade noch akzeptabel verwindungssteif (bei einer nächsten Amokka Wood – Version würde ich hier gleich auf CFK-Platten gehen…).

    Die restlichen Materialen des Tragflügelaufbaus ergaben sich aus den vorhandenen Bestände im heimischen Materiallager:

    Name:  Aufbau Fläche.png
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    Erstaunt war ich vom Ceiba-Sperrholz, das ich hier zum ersten Mal einsetzte. Es lässt sich bestens fräsen, bei guter Festigkeit und geringem Gewicht (ein wenig mehr wie Pappel)

    Das Seitenleitwerk ist eine um 90 Grad gedrehte „Fläche“ und damit auch mit DevWing schnell konstruiert. Als Profil kam das von Peter Wick vorgeschlagene TP60stab zum Einsatz. Ein CFK-Rundrohr dient gleichzeitig als Holm und als Steckung in den Rumpf. Zum Transport ist es abnehmbar.

    Der Rumpf wurde in einfacher Kastenbauweise mit DevFus konstruiert. Am Bildschirm sieht er noch ziemlich unförmig aus. Seine runden Formen bekommt er dann erst später ganz klassisch mit Messer und Schmirgelpapier. Am Ende sollte dann noch eine Lage 160g/m2 Glasfasermatte für ausreichend Festigkeit sorgen.

    Name:  Rumpf DevFus.png
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    Nun konnte es endlich an den Bau gehen…

    Bau und Fertigstellung

    Alle zu fräsenden Teile werden bei DevWing und DevFus mit Abschluss der Konstruktionsarbeiten automatisch generiert …

    Name:  Teile.png
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    … und in den CAM-Teil der Programme in „Fräs-Dateien“ umgewandelt.

    Für mich beginnt danach mit der schönste und bequemste Teil der Arbeiten: Wenn an meiner kleinen CNC-Maschine Bauteil für Bauteil aus der virtuellen Welt in die reale Welt rüberwechselt …

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Stepcraft.png 
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Größe:	1,38 MB 
ID:	2017059

    … und nach einigen Stunden Fräsen das große Zusammenstecken beginnt…

    Name:  Rippenfläche.png
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    … um dann nach einigen weiteren Stunden fast schon bereit zu sein, in die Luft zu gehen.

    Name:  FastFertig.png
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    Die kleinen Knubbel auf den Flächen nahe der Wurzel sind die Ruderhörner für die Spreizklappen. Die Elevons sind als Elastic Flap mit Einlauflippe ausgeführt.

    Das Stabilitätsmaß wurde zum Erstflug mit FLZ-Vortex, dem famosen Schweizer Messer der Auslegungsrechnung von Frank Ranis, auf vorsichtige 4,5% bei einem Auslegungs-Ca von 0,4 eingestellt.

    Ab in die Luft

    Als wenig erfahrener Nurflügler hatte ich doch einigen Respekt vor dem ersten Flug. Aber da moderater Westwind angesagt, musste Amokka Wood nun endlich raus. Morgens noch den Rumpf lackiert und nachmittags dann zunächst auf die Testwiese. Mit dem ersten Wurf ging’s zunächst zügig nach unten – also Schwerpunkt zurück und Elevons weiter hoch. Beim zweiten Wurf genau das Gegenteil - ups, das war dann doch zuviel.

    Aber jetzt, vor an den Hang und endlich raus…

    … und Amokka Wood flog, als ob er nie etwas anderes gemacht hat. Nach kurzer Eingewöhnung ging es direkt mit einem Bussard um die Wette nach oben. Yepee!

    Inzwischen bin ich ein paar Stunden geflogen, teste verschiedene Schwerpunktlagen und erforsche dabei schrittweise das Leistungsspektrum.
    Die Flugeigenschaften sind sehr unkritisch. Beim Überziehen nickt und wackelt er ein wenig um dann wieder sanft Fahrt aufzunehmen. Sehr erstaunlich ist die große Thermikempfindlichkeit. Auch kleine Aufwinde zeigt er deutlich an um dann in sehr eigenstabilen Kreisen zügig nach oben zu steigen. Da können meine Leitwerksmodelle nicht mithalten…

    Begeistert von dem „Kleinen“ bin ich aber, wenn es dann einmal richtig trägt. Dann schaltet er 1,2 Gänge hoch und man kann so richtig losbrettern (ah, daher kommt das Wort!). Dieses schnelle und weiträumige Fliegen ist einfach ein großer Genuss. Genauso hatte ich es mir vom Amokka-Entwurf erhofft.

    Ein paar Bilder vom Erstflugtag. Leider habe ich keine Flugbilder oder Videos …

    Name:  Flug2.png
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    Ja und die Spreizklappen?

    Rein mechanisch funktionieren sie inzwischen recht gut - aber die momentenfreie Landewunderhilfe sind sie leider nicht.

    Beim Ausfahren müssen die Elevons ziemlich hochgefahren werden (5-6mm). Da mir ein Vergleich mit einem Butterfly-Brett fehlt, kann ich nicht sagen, ob das nun besser oder schlechter ist als bei klassischen Flaps. Werden die Spreizklappen weit – über 60 Grad – ausgeschlagen, ist es sehr schwierig bis nicht möglich, eine stabile Einstellung bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten zu bekommen. Da kann’s es dann schon mal ein herzhaftes Abtauchen geben…
    Inzwischen fahre ich die Klappen nur ca. 30 Grad aus. Die Wirkung ist dann noch ok – die Momentenänderung aber deutlich geringer und gutmütiger beherrschbar. Dazu muss ich aber noch weiter testen.

    Zum Abschluss…

    Das Projekt „Amokka Wood“ hat mir sehr große Freude bereitet. Für mich ist es die Faszination Modellbau schlechthin, eine „Full-Stack-Entwicklung“ – also von der ersten Idee, über die theoretische Auslegung, der Konstruktion, dem Bau mit Holz, bis dann zum hoffentlich erfolgreichen Fliegen – bei einem Modell zu machen.

    Ich hoffe, dass ich mit diesem kleinen Bericht, vielleicht den ein oder anderen interessieren konnte, auch einmal ein solches Projekt in Angriff zu nehmen.

    Die dafür verfügbaren Programme und auch Profile sind inzwischen unglaublich ausgereift und leistungsfähig. Dafür gebührt den begnadeten Machern dahinter – oft in einer „One-Man-Show“ - große Anerkennung und ein dickes Dankeschön!

    Und schließlich noch ein dickes Dankeschön an Uwe Heuer und all die anderen unermüdlichen Nurflügel-Wizards hier im Forum, die durch ihre Experimentierfreude und Baukunst mich indirekt ermuntert haben, das Projekt anzugehen und auch etwas darüber zu schreiben…

    Jochen
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  2. #2
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    Daumen hoch

    Hallo Jochen,

    ich überlege mir gerade auch eine Amokka zu bauen (etwas größer und in Positiv-Bauweise)
    und wenn ich das hinkriege auch leicht mit der Möglichkeit Ballast zu laden
    daher freue ich mich sehr über deinen Baubericht

    Jürgen
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  3. #3
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    Standard Bravo

    Hallo Jochen

    Ich ziehe den Hut vor dir und deiner geleisteten Arbeit. Ist echt ein feines Teil geworden, dein Amokka Wood. Ein sehr interessantes Projekt hast du da verwirklicht. BRAVO!

    Gruss
    Pablo
    www.rcplace.ch Lieber hoch fliegen als tief unten landen! / Esus auf Youtube
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  4. #4
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    Standard

    Sieht echt klasse aus!
    Wie viel wiegt er flugfertig? Oder habe ich das versehentlich im Bericht überlesen?

    Gruß
    Marco
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  5. #5
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    Daumen hoch Amokka -Wood

    Toll gemacht und wirklich schön dokumentiert. Gratuliere!

    Grüße,
    Michael
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  6. #6
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    Standard

    ... danke für Eure anerkennenden Worte! Das freut mich natürlich 😌

    Das Abfluggewicht wurde am Ende knapp unter 1100g.

    Jürgen, ja - ein wenig größer wird es bestimmt gut vertragen. Viel Erfolg beim Tüfteln! 😏

    Jochen
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  7. #7
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    Standard Hallo!

    Toller Flieger!

    So einen Nurflügler hätte ich auch gern. Fliege derzeit einen Zorro light und einen up2you.

    Gibt´s von dem Teil vielleicht auch einen Frästeilesatz?

    Servus, Sepp
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  8. #8
    Vereinsmitglied Avatar von Herbert Stammler
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    Daumen hoch

    Moin moin,

    coole Sache, die Planke!
    So viele Ideen und so viele Fragen...

    -Spreizklappe-
    Baut die (Folien-?) Scharnierkante der Spreizklappe keinen Absatz auf, wenn die Klappe "verriegelt" bzw. vorgespannt vom Servo "zugehalten" wird bzw. wie hast Du das Scharnier gelöst?

    -Holmverbund-
    Wie ist die Krafteinleitung von der Steckungshülse in den Holm (-steg) gelöst? Ist da ein dünnes CFK-Sperrholzbrett hochkant parallel? Laufen die Holmgurte über und unter der Hülse lang? Kommt Mumpe dazwischen?

    -Seitenruder-
    Du hast das Seitenruder steckbar ausgeführt? Steht es wie im Original fest oder ist da noch ein Pendelruder verborgen? Wie macht sich die Steckung auf dem "kurzen Weg" im Betrieb/Transport unter Last/Landung?

    -Landeeigenschaften-
    Ehrlich gesagt: Mein erster Blick auf die Rumpf-Seitenlinie löste bei mir unweigerlich eine "Springbock"- und "Servogetriebetöter"-Angst aus, weil: Kein Sporn, positiver Anstellwinkel zur Rumpflinie, geringe Höhe "über Gras" für die Klappen.
    Soweit ich das richtig erkennen kann fliegst Du am Himmelberg, da gibt es ja sowohl kurzes, braunes Gras (vor allem nach *dem* Sommer) als auch die ein oder andere hoch gewachsene Landewiese, wo man weniger landet als mit'm Fliegen aufhört... welche nimmst Du für das Brett lieber?
    Gibt es Probleme mit den Klappen und dem Gras? Stehen sie ausgefahren "unter" dem Rumpf über?

    Grüße aus Mittelhessen auf die Alb,
    Herbert
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  9. #9
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    Daumen hoch

    eine sehr schigge Kiste hast du da gezaubert,
    die Form gefällt mir sehr gut

    die Rennbrett-Profile wären interessant, ob Du die .dat hier hochladen würdest?

    bin auf ein Video gespannt

    Grüße
    Ingo
    habe noch Frästeilesätze: ( f3speedo .21 noch am tüddeln ), 2/3, 4/5, Gixxer, Clubberer, follow me, Vollstrecker, Verwechsler, Verwechsler Mini, Rasant-EVO, www.koelleteam.de/wordpress/?p=1427-1427
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  10. #10
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    Standard Frästeilsatz und .dat

    Hallo
    ... ich wurde mehrfach gefragt, ob ich einen Frästeilsatz für Amokka Wood machen könnte ...
    Leider nein. Meine kleine Fräse hat nur einen Verfahrweg von 300x400mm, d.h. die langen Teile wie Holmsteg und Ruderkasten müssen mehrfach geteilt werden. Auch dadurch dauert das Fräsen insgesamt viele Stunden. Ich fräs lieber länger um dann hinterher weniger Arbeit zu haben
    Ich kann schlecht einschätzen, wie groß insgesamt das Interesse an Amokka Wood ist und es sich für einen Profi-Fräser lohnen würde?

    Die Projektdatei von DevWing kann ich natürlich gerne zur Verfügung stellen. Dann kann man auch leicht Materialstärken ändern oder auch weiter verbessern.
    ... oder die generierten Teile als .dxf-Datei.

    Eigentlich müssten die dat-Dateien der Profile im Downloadbereich von "Aufwind" verfügbar sein. Peter Wick hakt gerade nach, warum sie es nicht sind. Bei dringendem Bedarf würde ich mich direkt an Peter wenden.
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  11. #11
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    Standard

    Zitat Zitat von Jojo26 Beitrag anzeigen
    Hallo
    ... ich wurde mehrfach gefragt, ob ich einen Frästeilsatz für Amokka Wood machen könnte ...
    Leider nein. Meine kleine Fräse hat nur einen Verfahrweg von 300x400mm, d.h. die langen Teile wie Holmsteg und Ruderkasten müssen mehrfach geteilt werden. Auch dadurch dauert das Fräsen insgesamt viele Stunden. Ich fräs lieber länger um dann hinterher weniger Arbeit zu haben
    Ich kann schlecht einschätzen, wie groß insgesamt das Interesse an Amokka Wood ist und es sich für einen Profi-Fräser lohnen würde?

    Die Projektdatei von DevWing kann ich natürlich gerne zur Verfügung stellen. Dann kann man auch leicht Materialstärken ändern oder auch weiter verbessern.
    ... oder die generierten Teile als .dxf-Datei.

    Eigentlich müssten die dat-Dateien der Profile im Downloadbereich von "Aufwind" verfügbar sein. Peter Wick hakt gerade nach, warum sie es nicht sind. Bei dringendem Bedarf würde ich mich direkt an Peter wenden.
    Hallo Jochen,
    ich hätte auch interesse, ich hatte mir zwar schon einen Satz Amokka Positive aus Styrodur gefräst, bin aber zur Zeit eher wieder als Holzwurm unterwegs, daher liegen die jetzt aufm Schrank und stauben ein... Da wäre deine Holzversion ein schönes Winterprojekt, ich würde sie für mich allerdings ohne die Spreizklappen bauen
    Bin fürn Winter aktuell auch am überlegen, ob ich mir DevWing oder Winghelper zulegen sollte.

    Gruß
    Marco
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  12. #12
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    Zitat Zitat von Jojo26 Beitrag anzeigen
    Hallo
    ... ich wurde mehrfach gefragt, ob ich einen Frästeilsatz für Amokka Wood machen könnte ...
    Leider nein. Meine kleine Fräse hat nur einen Verfahrweg von 300x400mm, d.h. die langen Teile wie Holmsteg und Ruderkasten müssen mehrfach geteilt werden. Auch dadurch dauert das Fräsen insgesamt viele Stunden. Ich fräs lieber länger um dann hinterher weniger Arbeit zu haben
    Ich kann schlecht einschätzen, wie groß insgesamt das Interesse an Amokka Wood ist und es sich für einen Profi-Fräser lohnen würde?

    Die Projektdatei von DevWing kann ich natürlich gerne zur Verfügung stellen. Dann kann man auch leicht Materialstärken ändern oder auch weiter verbessern.
    ... oder die generierten Teile als .dxf-Datei.

    Eigentlich müssten die dat-Dateien der Profile im Downloadbereich von "Aufwind" verfügbar sein. Peter Wick hakt gerade nach, warum sie es nicht sind. Bei dringendem Bedarf würde ich mich direkt an Peter wenden.
    Hallo Jochen,

    das wäre super wenn Du die Daten freigeben würdest, wie wäre es mit der Datensammlung hier in der CNC Ecke?
    vielleicht ergeben sich dann noch einige Amokka Wood Varianten

    ja genau Marco, das wäre ein schönes Winterprojekt.
    bei mir wird der Winghelper kommen, daher wären die .dat cool
    vielleicht auch in 2 Spannweiten?! mal schauen was der Winter so an schlechtes Wetter bring?!

    Grüße
    Ingo
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  13. #13
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    Standard Weitere Details

    Hallo Herbert,

    ... Du hast Dich ja schon ganz schön reingedacht. Cool!
    Zu Deinen Fragen (s.u)

    - Spreizklappe

    Die Spreizklappe hat mit den Elevons eine durchgehende Ruderline. Das Scharnier ist mit Abrissgewebe gemacht. Also von außen kommend: Sperrholz, Abrissgewebe und bei den Spreizklappe noch CFK-Gewebe. Für die Elevons könnte man sicherlich auch ein leichtgewichtigeres Scharnier machen. Aber da ich ein LDS verwende, treten da auch ziemliche Kräfte auf ...

    - Holmverbund

    Ja, die Holmgurte laufen bis an die Wurzelrippe. Zwischen Steckungshülse und Holmgurt wurde mit Sperrholz und Mumpe "aufgefüttert". Der zusätzliche Holmverbinder aus Sperrholz im Steckungsbereich ist wahrscheinlich gar nicht notwendig...

    - Seitenleitwerk

    ... ist nicht drehbar ausgelegt. Das wäre noch eine Idee Auf der anderen Seite vermisse ich es beim Fliegen überhaupt nicht.
    Neben dem verlängerten Holm ist nahe der Naseleiste noch ein zweites CFK-Rohr als Steckungsbolzen. Beide zusammen halten das Ding stramm am Rumpf. Durch das geringe Gewicht des SLW von 20g treten nur geringe Kräfte auf.

    - Landeeigenschaften

    "Mit dem Fliegen aufhören" ist ja ein toller Spruch Ja - ich bin eher von der Fraktion am Himmelberg...
    Die relativ großen Klappen sind beim Landen ziemlich gefährdet und die Ruderhörner hat es dabei auch schon einmal rausgelöst. Aber letztendlich ist es so wie bei meinen anderen 4-Klappen-Seglern: Kurz vor Aufsetzen Klappen wieder einfahren...

    Ich hoffe, ich konnte ein paar Fragen beantworten!

    Jochen


    Zitat Zitat von Herbert Stammler Beitrag anzeigen
    Moin moin,

    coole Sache, die Planke!
    So viele Ideen und so viele Fragen...

    -Spreizklappe-
    Baut die (Folien-?) Scharnierkante der Spreizklappe keinen Absatz auf, wenn die Klappe "verriegelt" bzw. vorgespannt vom Servo "zugehalten" wird bzw. wie hast Du das Scharnier gelöst?

    -Holmverbund-
    Wie ist die Krafteinleitung von der Steckungshülse in den Holm (-steg) gelöst? Ist da ein dünnes CFK-Sperrholzbrett hochkant parallel? Laufen die Holmgurte über und unter der Hülse lang? Kommt Mumpe dazwischen?

    -Seitenruder-
    Du hast das Seitenruder steckbar ausgeführt? Steht es wie im Original fest oder ist da noch ein Pendelruder verborgen? Wie macht sich die Steckung auf dem "kurzen Weg" im Betrieb/Transport unter Last/Landung?

    -Landeeigenschaften-
    Ehrlich gesagt: Mein erster Blick auf die Rumpf-Seitenlinie löste bei mir unweigerlich eine "Springbock"- und "Servogetriebetöter"-Angst aus, weil: Kein Sporn, positiver Anstellwinkel zur Rumpflinie, geringe Höhe "über Gras" für die Klappen.
    Soweit ich das richtig erkennen kann fliegst Du am Himmelberg, da gibt es ja sowohl kurzes, braunes Gras (vor allem nach *dem* Sommer) als auch die ein oder andere hoch gewachsene Landewiese, wo man weniger landet als mit'm Fliegen aufhört... welche nimmst Du für das Brett lieber?
    Gibt es Probleme mit den Klappen und dem Gras? Stehen sie ausgefahren "unter" dem Rumpf über?

    Grüße aus Mittelhessen auf die Alb,
    Herbert
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  14. #14
    User Avatar von UweH
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    Zitat Zitat von Jojo26 Beitrag anzeigen
    Die Butterflystellung der Klappen ist bei einem Brett eine knifflige Angelegenheit da die große Momentenänderung der ausgeschlagenen Flaps nur bedingt durch eine Gegensteuern der Querruder kompensiert werden kann. Und da der ganze Momentenhaushalt auch noch geschwindigkeitsabhängig ist, wird’s vollends wackelig.
    Bei der Suche nach Alternativen bin ich dann bei einer Spreizklappe als Landeklappe hängengeblieben.
    Hallo Jochen,

    wie Du schon gemerkt hast führt beim Brett eine Spreizklappe nach unten zu einem abnickenden Flügelmoment, ebenso wie eine nach unten fahrende Hinterkantenklappe für Butterfly. Bei einem Brett das nicht für geringsten Widerstand im Schnellflug ausgelegt ist stören Klappenspalte an der Flügelunterseite nicht merklich, deshalb kann eine nach unten fahrende Klappe, die fürs aufsetzen sowieso eingefahren werden muss auch weiter vorne als an der Endleiste platziert werden. Das hat dann wirklich interessante Momenteneffekte, siehe diesen Thread, insbesondere die Erfahrungen von Okke Dillen in Post #9 : http://www.rc-network.de/forum/showt...%C3%B6rklappen

    BTW: Die ECINGAB habe ich probiert, sie hatte nicht die gewünschten Bremseffekte, aber statt dessen starke negative Auswirkungen auf den negativen Wendemoment...ein Versuch der ein negatives Ergebnis geliefert hat und derzeit nicht weiter verfolgt wird

    Gruß,

    Uwe.

    P.S. Danke dass Du die Fräsdaten frei zur Verfügung stellst, bei kommerziellen Projekten ist das oft nicht möglich ohne einem der Mitentwickler dabei finanziell zu schaden
    ...Hangflug bei mir ist das ohne Motor....
    ....wer nichts weiß muss alles glauben...... - Ein Flügel genügt -
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  15. #15
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    Standard Details zur Bauweise

    Hallo Amokka Wood Interessierte

    … eigentlich hatte ich gar nicht geplant, die CAD-Dateien von Amokka Wood zu veröffentlichen. An einigen Stellen dachte ich beim Bau, mmh – das würde ich beim nächsten Mal besser oder einfacher machen. Ich probier beim Bau eines neuen Modells immer gern mal neue Bauweisen aus, die sich dann teilweise wieder als „suboptimal“ herausstellen. Ich bitte Euch daher, die CAD-Dateien mit einer gewissen Nachsicht zu betrachten… Deshalb auch ein paar Details zur Bauweise von Tragfläche und Rumpf, die sich vielleicht beim ersten Blick auf die Einzelbauteile nicht gleich erschließen.

    Fläche – Nase

    Diese Sandwich-Bauweise ist inzwischen mein bevorzugter Weg für den Bau der Nasenleiste. Sie ist ein guter Kompromiss aus Festigkeit, Genauigkeit und leichtem Bauen. Auf den Sperrholzkern wird oben und unten jeweils ein Balsastreifen geklebt. Dieser wird dann anschließend in Fluchtlinie zur Rippenkontour gehobelt. Das geht ruck-zuck. Danach hat man eine schöne Klebefläche zum Aufbringen der Beplankung. Das finale Verschleifen mit einem Perma-Grit Klotz und Überprüfen mit Nasenschablonen geht dann auch recht zügig.

    Name:  Nase.png
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    Fläche - Holm und Holmsteg

    Auch hier bin ich inzwischen zu meiner Standardbauweise gekommen. In DevWing gibt es dazu den Holmtyp „slotted spar“ (zu deutsch: geschlitzter Holm – klingt irgendwie komisch). Holmsteg und Rippe bekommen dabei wechselseitg eine Einsparung, so dass sie dann passgenau zusammengesteckt werden können. Der Holmsteg aus Pappelsperrholz in Verbindung mit den CFK-Rechteck-Holm ergibt einen relativ steifen und festen Verbund.
    Der (äußere) Holmsteg wird erst auf die Rippen geschoben nachdem die untere Endleistenbeplankung (siehe unten) angeklebt wurde. Dadurch bekommt man die formgenaue Biegung des äußeren Holmstegs gut hin.
    Und beim nächsten Mal würde ich die Einsparungen bei Holmsteg und Rippe genau andersrum machen, so dass man den Holmsteg von oben drauf schieben kann...

    Name:  Holm.png
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    Zum Verkleben von Holm und Beplankung habe ich mir diesmal den Epoxy-Kartuschenkleber von Elan-tech (50ml mit Dosierpistole) gegönnt. Im Vergleich zu Mumpe anrühren und in Plastikspritzbeutel verfrachten ist das Luxus-Schnell-Kleben und macht richtig Spaß.

    Fläche - Ruder und Ruderkasten

    Mein Dauer-Überleg-Probier-Bereich. Die Bauweise bei Amokka Wood ist für ein Modell dieser Größe und den Anforderungen ziemlich „über-engineered“. Angemessener wäre sicherlich, nach dem Beplanken des Endbereichs das Ruder einfach auszuschneiden, Verkasten, einen kleinen V-Ausschnitt schleifen und später mit Silikon wieder dran dransetzen. Bestimmt habt Ihr aber noch pfiffigere Ideen…
    Der Aufbau bei Amokka-Wood ist

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Ruderkasten.png 
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Größe:	7,4 KB 
ID:	2022754

    Nach dem Einsetzen des vorderen und hinteren Ruderkastens (1) wird zunächst die untere Beplankung in einem Arbeitsgang mit Aufbringen des Abreißgewebes angeklebt (2).
    Dann wird mit einer Säge der Ruderkasten freigelegt (3). Und anschließend die obere Beplankung aufgeklebt – dabei die Unterseite mit einem Brett unterstützen, damit die Profillinie hinten auch schön nach oben gehend bleibt (4). Danach wird mit einem Messer (oder Fräser oder Säge) der obere Ruderspalt (2-3mm breit, vor der Drehpunkt) herausgetrennt. Auf der Unterseite wird mit einem Sägeblatt das Scharnier aus Abreißgewebe freigelegt (5). Die vordere Einlaufkante mit Schleifpapier geschärft. Und schließlich noch die Einlauflippe aus Mumpe drangesetzt (6)
    Uff!

    Fläche – Steckung

    Die ziemlich opulente Steckung mit einem 10mm CFK-Rundstab in einem dünnwandigen CFK-Rohr kamen aus dem Restbestand von einem anderen Projekt. Ausreichend und billiger wäre sicherlich ein 8mm Stahlstab in einem Alu- oder Messing-Rohr.

    Fläche – Beplankung

    Die Beplankung von Nase und Endleiste habe ich diesmal über den Randbogen gezogen. In Verbindung mit dem entsprechenden Loch im Randbogen gibt das nach dem Verschleifen eine ganz interessante Optik.
    Den Randbogenbereich kann man natürlich auch einfacher durch Auffüttern mit Balsa machen.
    Das 1,2mm Abachi-Furnier hatte ich seinerzeit bei Thoma Balsa gekauft.
    Die nachbearbeiteten Beplankungsteile und die Mini-Ruderhörner (GFK-Plattenmaterial) sind als dxf-Datei im Anhang (ich hatte doch noch etwas CAD-Material gefunden )

    Name:  Beplankung.png
Hits: 1905
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    Rumpf

    In die Ecken des Rumpfkastens kommen 6x6 Dreiecksleisten. Vorne zwischen 1. und 2. Spant ist es allerdings eine 8x8 Dreiecksleiste um den Rumpf am Motorspant stärker abrunden zu können. Wenn kein Motor eingebaut wird, kann man es sich dann natürlich einfacher machen und durchgehend 6x6 Leisten verwenden.

    --


    Mich würde es sehr freuen, wenn sich Amokka Wood mit dem geballten RCN-KnowHow weiterentwickeln würde!
    Gibt es denn schon Erste, die sich an das Projekt ran gemacht haben?

    Viele Grüße

    Jochen
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