Amokka Wood mit Spreizklappen: Ein Baubericht

Hallo Mike,

Hallo Mike,

deine Fragen werden alle im weitern Bericht beantwortet.
Ein Video gibt es bei Vimeo. Gib einfach Amokka Wood ein.

Mit freundlichen Grüßen Siggi
 
Bau der Tragfläche

Bau der Tragfläche

Rippen 3 mm 0073 Pappel der Größe nach sortieren. Rippe 1 besteht aus 4 mm Pappel 0075. (Auf dem Bild sind die 2 Rippenverbinder 0061 nicht zu sehen. Die Fläche ist nur provisorisch aufgebaut.)
Rippe 4 auf dem Bild besteht aus 4 mm Pappel 0081. In dem Bereich des Messingrohres braucht man später keine Verkastung verkleben. Das Messingrohr ist stabil genug. Sie dienen in dem Bereich nur als Abstandshalter.


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Nasenleiste Birke 2 mm 0064 einstecken.
So wird die Fläche dann aufgebaut. Immer die Verkastung als Abstandshalter dazu nehmen, aber noch nicht verkleben, erst wenn der obere Holm verklebt ist.
Oberen Kieferholm 0053 einkleben. Nun die Verkastung ankleben- außer die ersten 3


P1110835.jpg

Hier einen Bohrung für das Kabel setzen.

In dem Bereich wo die Servos platziert werden auch einen Kabeldurchbuch machen. Ich nehme immer erst eine kleine Rundfeile und dann ein große Rundfeile dazu.

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Flächenverbinder 0060 und Holm 0059 und geteilte Rippe nehmen, wie auf dem Bild gezeigt anordnen.
Bei dem Flächenverbinder eventuell noch die Länge anpassen.

P1110746..jpg

Wenn alles passt verkleben.
Bei dem Aussenflügel muß bei der Verkastung noch die Länge angepasst werden.

P1110770.jpg

Der Holm muss oben noch abgelängt werden unten passt er.

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Verkastung anpassen und verkleben.
 
Amokka Wood Rucksackbrett

Amokka Wood Rucksackbrett

Ein winterliches Projekt vom Kollegen Robby und mir.
Wir beide sind leidenschaftliche Biker und der Wunsch nach der Kombination Motorradfahren und Modellfliegen steht schon länger im Raum.

Es gab schon ein Projekt diesbezüglich:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/648674-Rucksackbrett
Das EPP Brett wurde viel geflogen und hat sich bestens bewährt.
Etwas bessere Flugleistung wäre dann doch schön und die Idee reifte Jojos Amokka Wood soweit zu modifizieren dass der Flieger in einen Rucksack passt.
Ausserdem wollten wir wieder mal in Holz bauen und unsere Fräsen einsetzen.

Die Veröffentlichung der Daten von Jochen erleichtert dann die Anpassung an unsere Anforderungen sehr; dachten wir.
Der Aufwand im DevWing war letztlich dann doch nicht unerheblich.

Wir haben einige Modifikationen vorgenommen. Nicht um die schon sehr ausgefuchste Konstruktion von Jochen zu verbessern, sondern eher um eigene Ideen einfliessen zu lassen.

Ein Hauptmerkmal war die von Jochen verwendeten Kohlegurte durch Kiefernleisten zu ersetzen. Kiefernleisten lassen sich sehr viel einfacher mit den Rippen, dem Steg und der Beplankung mittels Weißleim kleben.
Bei der Verwendung von Kohle flach als Gurte ist die Verklebung nur sinnvoll machbar mit 2K Epoxidkleber, das war für uns zu aufwändig.

Die von Jochen verwendete Beplankung aus 1,2mm Abachi war uns auch etwas suspekt aufgrund der Sprödheit; Balsa als Nasenbeplankung ist ein bekanntes Verfahren.
Eingesetzt haben wir Balsa 1,5mm "hart", das ist nicht schwerer wie Abachi und ergibt eine recht stabile Tragflügelnase.

Die Flügelgeometrie und Profilierung haben wir unverändert übernommen. Da ist meiner Meinung nach kein Potential für Verbesserungen.

Die wesentlichen Modifikationen:

  • Tragflügel vierteilig, Trennstelle ca. 560mm von der Wurzelrippe
  • Nasenbeplankung Tragflügel Balsa 1,5mm
  • Holmgurte Kiefer 8x2mm
  • Holmsteg Pappel 3mm, Maserung vertikal, geschlitzt zum Einschieben der Rippen von oben
  • Nasenleiste Pappelsperrholz 3mm
  • Steckung Mitte Kohle rund 8mm
  • Steckungen Aussenflügel Kohle rund 6mm
  • automatische elektrische Servoanschlüsse an der Trennstelle aussen
  • Ballastaufnahme vor dem Holm für Rundstahl 10mm, Länge jeweils ca. 260mm
  • Ballastaufnahme hinter dem Holm für Rundstahl 10mm, Länge jeweils ca. 120mm
  • Kabelkanäle Trinkhalm
  • 3D gedruckte Servohalterungen für KST DS113
  • geschwungene Innenkonturen Nasen- und Endleiste Seitenfinne
  • Landekufe unterhalb der Seitenfinne.

Die Tragflügelauslegung auf der Basis von Jojo erfolgte mit der aktuellen Version DevWing3.
Sehr hilfreich war die in dieser Version jetzt mögliche Erstellung einer Negativhelling zum Aufbau des Tragflügels ohne Rippenfüsse.

Das Packmaß wird durch die Rumpflänge von ca. 700mm bestimmt.
Passt aber noch recht gut in einen Tourenrucksack mit 65 Litern Volumen.

Gruß
Mike

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fiepsi

User
Amokka-Wood-Negativheling

Amokka-Wood-Negativheling

Der Flügelaufbau in der Negativheling hat einer Meinnung viele Vorteile. Das lästige Wegfräsen der Füßchen fällt weg und das Aufbringen der oberen und unteren Beplankung für die D-Box ist auch wesentlich einfacher. Auch ein absolut verzugsfreuer Aufbau ist damit gewährleistet. Wer mal einen beplanken Holzflügel in einer Negativheling aufgebaut hat, weiß das zu schätzen.
Die Bedeutung der Landekufe unter dem SLW ist mir allerdings nicht ganz klar. Meiner Meinung ist die Kufe beim Landen eher hinderlich und belastet die Struktur im Falle einer Schiebelandung durch Schläge. Ich fliege den Amokka Wood jetzt die zweite Saison und konnte beobachten, dass sich der Rumpf bei Crosswindlandungen am Hang nach dem Aufsezten Dank glatter Rumpfunterseite in den Wind drehen konnte.

Grüße, Michael
 
Bei der Landekufe unter der Seitenfinne hatten wir folgendes im Sinn:

Der Rumpf hat zuerst Bodenkontakt mit der Kufe weil diese sehr viel tiefer ist wie der Rumpfboden. Dabei ergibt sich durch die Reibung mit dem Boden ein abnickendes Moment welches den Auftrieb sofort zusammenbrechen lässt.
Gleichzeitig entsteht durch die Reibung ähnlich wie beim Nachlauf ein stabilisierendes Moment um die Hochachse. Dadurch sollte ein Wegdrehen verhindert werden.

Du hast andere Erfahrungen gemacht, klingt auch plausibel.
Mal sehen, sollten wir auf dem Holzweg sein wird die Säge angesetzt ;-)

Gruß
Mike
 

fiepsi

User
Hi,

Alles klar! So was in die Richtung hatte ich mir schon gedacht. Die Praxis wird´s zeigen;). Den Vorteil, den ich auf den zweiten Blick sehe, ist, dass die Ruder und die Splitflaps(falls die nach dem Landen noch ausgefahren sind) besser vor Beschädigungen geschützt sind.

Grüße, Michael
 
Ok, dass die splitflaps durch die Kufe etwas höher kommen hatten wir garnicht in Erwägung gezogen.
Dreckeffekt sozusagen...

Wir werden sehen.

Gruß
Mike
 

fiepsi

User
Hallo,

Mein Amokka-Wood Nr. 2 ist im Entstehen-diesesmal mit Splitflaps a´la Jochen

Grüße, Michael
 

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Hi Michael,

warum fängt das einteilige Ruder erst am Ende der Spreizklappen an?
Wie sieht die Auftriebsverteilung aus? Das gibt voraussichtlich einen deutlichen Sprung am Ende der Spreizklappen.

Ist das der Bausatz vom Holzflieger?

Gruß
Mike
 
Mit der Mopped-Amokka geht es auch weiter.
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Clipped wing ;-)
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Im vierten Rippenfeld von der Wurzelrippe ist in der Unterseite die zentrale Verdrahtung zugänglich. Hier sind alle drei Servokabel angelötet; d.h. im Falle eines defekten Servos im Innenflügel wird hier die Bespannung geöffnet und ein neues Servo angeschlossen.
Links daneben das Servo für die Spreizklappe.
Vor der Platine (danke an Kollegen Robby) ist das Rohr für die hintere Ballastaufnahme.
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Alle Servos sind von unten eingebaut. Die 3D gedruckten Servoaufnahmen sind zwischen die Rippen mit CA geklebt.
Die Servos werden in die passgenaue Aufnahmen eingeschoben und anschließend mit Folie gesichert. Die Servos sind nicht eingeklebt.
Durch die Kabelkanäle (Trinkhalme) können die Servokabel (Stecker abgeschnitten) geschoben werden ohne weitere Bespannungsfelder zu öffnen.

Die Spreizklappe ist ein Sandwich, 2,5mm Balsa beidseitig belegt unter Vakuum mit je 2x 90gr. Glasgewebe diagonal.
Damit sind die Spreizklappen sehr torsionssteif. Die Biegsteifigkeit wird hauptsächlich durch anscharnieren mit Folie erreicht.
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Verwendet wurden 6 Stück KST DS113. Alle mitgelieferten Servohebel hatten Spiel auf der Abtriebswelle, ein no-go beim Brett.
Eine eigene Bohrung ganz innen anzubringen war insofern problematisch als dass der Abstand zur nächsten werkseitigen Bohrung dann doch sehr knapp ist.
So wurden dann auf einem Laser Sinterdrucker Servohebel aus PA12 gedruckt.
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Leider hat die software des Druckers die mühsam mittels USB Mikroskop erfasste Verzahnungsgeometrie ignoriert; aber wenigsten den Zahnfußdurchmesser genau gedruckt.
Eigentlich kein Thema für den Drucker welcher mit 50 mue Auflösung spezifiziert ist.
Dann basteln wir uns halt eine Verzahnung durch thermische Verformung.
Eine defekte Abtriebswelle eines DS225 und den 3D gedruckten Servohebel im Schraubstock einspannen, die Welle ordentlich warm machen mit Heissluftfön und Schraubstock zudrehen.
Passt perfekt mit strammem Sitz ohne jegliches Spiel.

Jetzt kommen gleich die Oberschlauen und sagen wie man nur einen Servohebel 3D drucken kann, das hält doch nicht.
Doch, tut es wenn man aus PA12 (Nylon) druckt. Einfach mal nach den Festigkeitseigenschaften googeln. Geht halt nicht auf einem Würstchendrucker.

P1140896.jpg

Am Rumpfende wurde eine Rippe aus 6mm Pappel aufgeklebt. So hat man die Möglichkeit wenn die Steckung der Seitenfinne zu leichtgängig ist diese mit Tape zu sichern.
In die Bohrungen ausserhalb der Steckungshülsen passen dann auch noch Bleikugeln zum Feintuning des Schwerpunktes; falls dann mal die Notwendigkeit auftaucht.
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Verklebt wurden die 3D gedruckten (nein kein PA12, sondern PLA) Rumpf-Flügelübergänge mit den Aufnahmen für die Querkraftbolzen der Tragflügel in der von Robby kontruierten und gebauten Vorrichtung.
So wurde sichergestellt das die Achsen der Rohre parallel sind und auf einer Ebene liegen.
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Jetzt bleibt zu hoffen dass die EWD passt und alles andere auch :confused:

Bleibt gesund!
Mike
 

fiepsi

User
Hallo Mike,

Ich wollte nicht mehr als 4 Servos verbauen (4 x KST X10 mini) und habe deshalb die inneren Ruder weggelassen. Dass ich die Quer/Höhenruder nun in "Normal-und Thermikstellung" etwas mehr anstellen muss ist mir bewußt. Es fliegen aber scheinbar schon einige Holz-Amokkas in dieser Art. Mir war eine wirksame Landehilfe wichtig.
Bin schon auf den Vergleich mit mein meiner ausgezeichnet fliegenden Holz-Amokka aus dem Vorjahr gespannt, wobei die neue vermutlich etwas schwerer wird.
Ja ist der Frässatz vom Holzflieger, allerdings mit ein paar Änderungen. Die Anlenkungen der Split-Flaps, die ich aus einer Gfk-Platte mit Balsa hergestllt habe, sind vollkommen "unter Putz"
Die "Neue" wird eine reine Seglerversion.

Grüße, Michael
 

fiepsi

User
Amokka -Wood mit Splitflaps

Amokka -Wood mit Splitflaps

Hallo,

Die Seglerversion des Amokka-Wood ist heute fertig geworden. Gewicht flugfertig 1.090 Gramm. Das sind ca. 100 Gramm weniger als bei meiner Elektroversion.
Ich freu mich schon auf einen baldigen Erstflug. Besonders gespannt bin ich auf Wirkung der Splitflaps bzw. wie das Modell beim Ausfahren reagiert. Momentan fahren die Flaps, derern Drehpunkt bei ca. 55% der Flächentiefe liegt, 90 Grad runter.

Grüße, Michael
 

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fiepsi

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Hallo,

Heute erfolgreicher Erstflug...
Erster Eindruck der Split-Flaps: Sie bremsen...musste für neutrales Verhalten minimal Tiefe beimischen.
Einfach ein super Alround-Brett-meiner Meinung immer noch das beste, was in Holzbauweise machbar ist.

Grüße

Michael
 

arapilot

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Mopped Amokka

Mopped Amokka

Hallo Mike,
würdet ihr eure Daten für die Mopped Amokka hier auch noch veröffentlichen? Ich bin erst neu auf den Gebiet mit CNC Fräse oder CAD Konstruktion unterwegs und bin wirklich dankbar für die Daten die der Jochen und andere Amokka Erbauer und Modifizierer hier veröffentlichen.
Gruß
Uwe
 
Hi Uwe,

da die Amokka Wood ein open source Projekt ist hatten wir bereits vor bei Interesse die Daten hier zu veröffentlichen. Letztendlich haben wir ja auch sehr von Jochens Datensätzen profitiert.

Aber wie es so ist haben wir die letzten bugs im DevWing erst beim Puzzeln festgestellt. Nichts weltbewegendes aber doch ärgerlich und zeitaufwändig zu fixen ohne neu zu fräsen.
Diese Fehler sollten noch behoben werden damit der nächste nicht auch noch darauf hereinfällt...

Erschwerend kommt dazu dass einige Flügelbauteile nicht im DevWing entstanden sind. Der Grund ist einfach der dass Anlenkgeometrien und erforderliche Bauräume für z.B. Servos im Devwing nicht exakt abgebildet werden können.
Aus DevWing wurden dazu Geometrien als dxf exportiert, ins 3D CAD importiert, als Bauteile generiert und dann in Baugruppen zusammengebastelt und angepasst.
Das war dann auch die Basis für die 3D-Druckteile.
Dann aus den Bauteilen wieder dxf erzeugt zum Fräsen. Alles sehr zeitaufwändig mit schlussendlich einer beachtlichen Anzahl an einzelnen dxf-Dateien, sowohl aus DevWing direkt und aus dem 3D CAD.

Bitte noch um etwas Geduld.

In diesem Zusammenhang:
In welcher Form macht eine Fräsdatensammlung Sinn?
Wären Estlcam Projektdateien ausreichend? Viele arbeiten ja mit diesem CAM, ein Anpassen an den Arbeitsbereich der Fräse und das Werkzeug ist damit recht einfach möglich.
Und man hat alle Bauteile mit gleicher Materialstärke bereits definiert mit den entsprechenden Fräsbahnen (Tiefenzustellung, Taschen, Freifräsungen, Haltestege etc.).

Jede dxf einzeln macht jedenfalls keinen Sinn.

Besteht auch Interesse an den 3D Druckdaten?

Gruß
Mike
 
Mopped Amokka

Mopped Amokka

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2x Jungfernflug :-)
Bilder mit freundlicher Genehmigung vom Kollegen Robby.

Meine Mopped Amokka (Orange transparent) wiegt 1270 Gramm. 35 Gramm Ballast in der Nase für SP 54mm. Kann so wie es aussieht noch ein wenig weiter nach hinten.
Das Gesamtgewicht ist denke ich ganz ok mit 6 Servos, Elektrothermik, vierteiliger Fläche und Spreizklappen.
Wir hatten mit einem Gewichtszuwachs von ca. 100 Gramm für die zwei zusätzlichen Steckungen kalkuliert, scheint zu passen.

Robby hat einiges an Hirnschmalz in den Antrieb gesteckt und mit ecalc optimiert. Herausgekommen ist ein etwas anderes Konzept welches wir bereits vor einiger Zeit ins Auge gefasst hatten.
Akku 2S 18650VTC6, ein typischer hochstromfester Werkzeugakku. Haben wir ausgesucht weil diese Bechertypen mechanisch viel robuster sind wie die Tütenakkus.
Motor D-Power AL 2835-7, Prop Aeronaut CAM Carbon 9x5, Steller Hobbyking 40A SBEC. Der Steller ist zwar etwas überdimensioniert bei max. Auslegungsstrom unter 20A, aber 6 Digitalservos brauchen Futter und das BEC des Stellers bringt max. 5A aus dem Schaltnetzteil.
Versetztes Mittelteil von Reisenauer (mit Anklappgummi) und 36mm Turbospinner.
Das ganze ist von der Auslegung eine Absaufhilfe, Steigen wie ausgelegt mit moderaten 45 Grad. Die Konfiguration passt sehr gut zur Amokka Wood.

Beide Amokkas flogen auf Anhieb recht gut, lediglich die Anpassung der Klappenoffsets für die Flugphasen Start, Gleiten und Speed sowie Schwerpunkt und Mischereinstellungen erfordern noch einiges an Optimierung.
Innere und äussere Klappen werden in allen Flugphasen mit Höhe und Quer gemischt, d.h. innen und aussen laufen die Klappen synchron mit unterschiedlichen Ausschlägen. Keine Differenzierung.

Die Spreizklappen wirken. Punkt....
Wir hatten uns davon mehr versprochen, aber immerhin ist es ein Brett mit funktionierender Landehilfe. Nicht zu vergleichen mit einem Vierklappenflieger in Drachenkonfiguration, den können wir auch bei widrigen Bedingung auf kleinsten Flächen meistens heile zu Boden bringen. Da sind wir bei der Amokka ganz weit weg davon; liegt aber vielleicht auch an den Fähigkeiten der Piloteure.
Die Spreizklappen wirken moderat und nahezu momentenneutral bei konstanter Fluggeschwindigkeit in Landekonfiguratin, gut auszusteuern ohne Mischer auf Höhe. Etwas gewöhnungsbedürftig ist das stark fahrtabhängige Nickmoment.

Damit haben wir das gesetzte Ziel (Transport auf dem Motorrad UND fliegen an aussergewöhnlichen spots) leider wie anfangs bereits befürchtet verfehlt.
Das ist keine Kritik an der Konstruktion. Diese ist hervorragend und Flugeigenschaften sowie Leistung sind beeindruckend gut für ein Holzbrett. Mehr geht aktuell eher nicht mit dem jetzigen Kenntnisstand.
Alles gut solange man nicht landen muss; typisch Brett halt....

Ich werde dieses Konzept nicht weiter verfolgen; ich brauche einen Flieger mit moppedtauglichen Packmaßen der stressfrei mit kleinen Landeflächen auskommt.
Für diesen speziellen Einsatzfall ist ein optimiertes EPP Brett sicherlich sinnvoller. Das hat zwar ebenso komische Landeeigenschaften, dafür kann man den EPP Apparat aber einfach hinwerfen ohne große Schäden an der Zelle; sofern richtig ausgelegt.
Hat ganz sicher nicht die Leistung der Amokka; aber man kann nicht alles haben. Mike werkelt schon dran....

Hat trotzdem Spass gemacht die Amokka Wood zu bauen und fliegen tut sie wirklich gut.
Gut gemacht Jochen, nochmals Dank!

Detailkonstruktion und Bau waren sehr anspruchsvoll und unerwartet zeitaufwändig.
Aber wir wollen ja bauen und fliegen, somit passt es wieder......

Gruß
Mike
 
Mopped Amokka

Mopped Amokka

Hallo Mike,

Nurflügler fliegen generell schneller als Leitwerkmodelle. Durch Eure Umbauten und
Elektroantrieb habt Ihr eine nicht unerhebliche Flächenbelastung erreicht und somit
eine zügige Grundgeschwindigkeit mit hoher Gleitzahl.
Benutzt ihr nur die Spreizklappen zum Bremsen?
Man kann auch mit den 4-Klappen Flügel noch eine zusätzliche kleine
Bremswirkung erzeugen.
Bei meinen EPP Hang-Nurflüglern benutze Klappen wie sie RES
Modelle haben. Diese befinden sich etwa bei 20% der Flächentiefe.
Damit kann ich sehr wohl gezielt kleine Flächen ansteuern.
Die Fluggeschwindigkeit lässt sich damit aber kaum Reduzieren.
Achtet deshalb bei eueren EPP-Modellen auf sehr geringes Gewicht!
Ich rede hier von Flächenbelastungen unter 15,00gr pro Quadratdezimeter.
Der Nurflügler mit dem steilsten Abstieg überhaupt ist Z1 von Zupair. Mit dem
Z1 lande ich immer zu kurz. 60° steile Abstiege sind der Normalfall.

https://alofthobbies.com/zupair-z1-high-performance-flying-wing.html

Gruß
Georg
 
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