Drohne aus St. Petersburg drucken

wersy

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Slic3r 1.2.9

Slic3r 1.2.9

Hallo Stephan,

Vom Slic3r 1.2.9 habe ich dir leider zu viel versprochen.

Ganz zuverlässig ist der bei Schrägen in Volumenkörpern nicht.
Während die größere, vordere Hülse in Ordnung ist...


ohne Decke 1.2.9.jpg


... wird die kleine, hintere Hülse gedeckelt - mit entsprechenden Leerfahrten:


mit Decke 1.2.9.jpg


Es ist zum Mäusemelken.
Dazu kommt noch, dass jeder Slicer unterschiedlich kalbriert werden will.
Während der eine schon mit Multiplier 0.93 zufrieden ist, will der andere 1,02.
 
Ich nochmal, könnt ihr diese mini-Infills nicht auch mit modifier Mesh behandeln? Ihr könnt auch ein .3mf abspeichern, dann könnte ich mir das mal ansehen wenn ihr wollt.
 

wersy

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Ich nochmal, könnt ihr diese mini-Infills nicht auch mit modifier Mesh behandeln? Ihr könnt auch ein .3mf abspeichern, dann könnte ich mir das mal ansehen wenn ihr wollt.

Hallo Sebastian,

Es wäre prima, wenn du das mal untersuchst.
Anbei die Datei als stl.

Eine weitere Kuriosität
Hier wurde das Teil mit Brim geslict. Dabei wird mittendrin die Position der Z-Naht gewechselt:

Slic3r PE 1.4.1 mit brim.jpg


Ohne Brim wird die Z-Naht nicht verschoben:

Slic3r PE 1.4.1 ohne brim.jpg

Bezüglich der Z-Naht ist also auch auf Slic3r 1.40.1 PE ist kein Verlass.
 

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Hallo Stephan,

1000 Dank für deinen Tipp!

Ist schon erledigt.

Ja, geschweißtes Kantblech. Die Z-Lager sind nur einseitig im Portal angeschraubt. Ich brauchte nur ein Futterblech mit zwei Löcher drucken. Auf den Lagerabstand hochgerechnet, ist es 4,1 mm dick.
Differenz nun unter 0,05 mm bzw. nicht messbar.
Auf der rechten Seite müsste ich das Lager 0,25 mm abtragen. Das lohnt den umständlichen Montageaufwand nicht, auf 300 mm Druckhöhe entspricht das 0,16 mm.
Hallo Michael,
sorry, habe dieser Tage ziemlich wenig Luft zwischen der Arbeit, daher späääte Antwort...
Ja, schön, dass ich helfen konnte, bzw. dass die Lager bei dir sogar noch "korrekturfreundlicher" montiert sind als von mir vermutet. War ja nur so eine Idee, hätte auch ganz anders sein können.

Slicer
die Option "Ensure vertical wall thickness" habe ich noch nirgends gesehen.
Zusätzliche Layer im Nasenbereich sind mir auch neu.
Die Option gibt es im regulären Slic3r auch in der Version 1.3 noch nicht, also bisher ausschließlich in der Prusa-Version. Der Bug mit dem ersten Decklayer ist aber auch in der 1.3 drin, so dass es da nicht mal einen Workaround dafür gibt.

Vom Slic3r 1.2.9 habe ich dir leider zu viel versprochen.
Ganz zuverlässig ist der bei Schrägen in Volumenkörpern nicht.
Während die größere, vordere Hülse in Ordnung ist...
... wird die kleine, hintere Hülse gedeckelt - mit entsprechenden Leerfahrten:
Ich habe den 1.2.9 auch mal installiert. Erstaunlicherweise zeigt der bei mir aber das gleiche Fehlverhalten wie die aktuellen Versionen:

[Bildschirmfoto 2019-04-04 um 10.18.38.png

Ich frage mich ernsthaft, ob das ein Problem der Mac-Version(en) ist. Da bleibt mir wohl nichts anderes übrig, als probehalber mal die Windows-Version(en) zu installieren.

Es ist zum Mäusemelken.
Dazu kommt noch, dass jeder Slicer unterschiedlich kalbriert werden will.
Während der eine schon mit Multiplier 0.93 zufrieden ist, will der andere 1,02.
Eben deswegen würde ich natürlich ganz gern drauf verzichten, neben verschiedenen Slicern auch noch verschiedene Versionen von Slicern zu benutzen... das wird dann wirklich ein Fass ohne Boden.

Ich nochmal, könnt ihr diese mini-Infills nicht auch mit modifier Mesh behandeln? Ihr könnt auch ein .3mf abspeichern, dann könnte ich mir das mal ansehen wenn ihr wollt.
Hallo Sebastian,
prinzipiell sollte das ja eigentlich funktionieren, aber der Teufel steckt hier doch in einigen Details:
- Wenn ich "Ensure vertical wall thickness" ausschalte, wird alles bis zum ersten Decklayer wie gewünscht gesliced (jedenfalls im Slic3r PE 1.41.x).
- Für die Decklayer müsste ich dann ein Modifier Mesh setzen, das statt der Decklayer regulären Infill mit 100% Stärke erzeugt. So wird der Decklayer-Bug, der bei mir auftritt, ausgehebelt.
- Der erste Decklayer muss aber, zumindest für PETG, mit Bridging-Parametern gedruckt werden (also Winkel auf kürzeste Distanz, Extrusion vermindern, Geschwindigkeit runter, Fan raufregeln). Dafür müsste dann ein zusätzliches Mesh definiert werden. Aber da gehen die Probleme los: Die zu verändernden Parameter sind teilweise Filamentparameter, die lassen sich für Modifier gar nicht auswählen. Man muss also zusehen, dass man mit den Printparametern auskommt - wenn das nicht reicht, geht es nicht mit Modifier Meshes.
Nächstes Problem: Es scheint aktuell unmöglich zu sein, ein Mesh mit einem Dimensionswert unter 1,0 mm überhaupt zu erzeugen. Die Differenzierung auf 0,15 mm lässt sich dementsprechend nur über Überschneidung der Meshes erzeugen.
Das Fieseste am aktuellen Zustand des Mod-Mesh-UIs ist, dass (jedenfalls bei mir auf dem Mac) die XYZ-Positionen der Meshes nicht korrekt angezeigt werden. Beispiel: ich verschiebe Mesh 1 auf Z=20 und wähle dann Mesh 2 aus. Die Anzeige bleibt auf Z=20 stehen. Verschiebe ich dann Mesh 2 auf Z=10 (was ja entsprechend absoluten Koordinaten schon falsch ist) und klicke wieder Mesh 1 an, wird mir für dieses ebenfalls Z=10 angezeigt, ohne dass ich die tatsächliche Position geändert hätte. Schließe ich den Settings-Dialog und öffne ihn wieder, werden alle Koordinaten aller Meshes mit 0 angezeigt.
Die korrekten Positionen bekommt man nur einmal angezeigt, beim initialen Positionieren.
Will man nun zwei Meshes vertikal mit direktem Anschluss aneinander definieren, ist das bei Mesh-Dimensionen und -Positionen mit glatten Millimeterwerten noch kein großes Problem; da kann man dann in großen Preview-Maßstäben nach Sicht arbeiten (auch wenn das eigentlich dreckige Layout-Methode ist). Bei z.B. dem Teil, das Michael angehängt hat, müsste aber für 0,15 mm Layerhöhe das Mesh für den ersten Decklayer auf einer Höhe von 98,85 mm positioniert sein, um den einen Layer, den es modifizieren soll, exakt zu erwischen. Das Mesh für die weiteren Decklayer müsste dann auf Z=99,00 mm positioniert sein. Da ist dann mit Positionierung nach Sicht natürlich nix mehr, und numerisch nachprüfbar sind die Positionen nicht. Da kann man nur hoffen, dass man richtig gerechnet hat, und testweise slicen...
Ich weiß nicht, ob das möglicherweise auch noch Mac-Versions-Bugs sind und die Windows-Version da schon brauchbarer ist. Für mich muss da auf jeden Fall noch deutlich an den Funktionen geschliffen werden, um so friemelige Aufgaben damit erledigen zu können.

Ich habe übrigens im Slic3r mal die Ausgabe mit dem unerwünschten Infill mal vergleichsweise zu der ohne (aber mit Decklayer-Bug) berechnen lassen; der Gewichtsunterschied macht 17 g für das ganze Modell aus. Das macht den Kohl auch nicht fett - hätte ich durch die unnötigen Leerfahrten außen Z-Nähte gehabt, wär's was anderes, aber da ich die ja nicht habe, werde ich es jetzt so belassen und das Modell so weiterbauen, wie mir die Drucke aktuell vorliegen. Mauss ja auch mal weiterkommen. ;)

Tschöö
Stephan
 
So viel Text ;)
Wenn ihr das Teil mit euren einstellungen ladet und dann unter Plater-> Export as .3mf abspeichert dann hätte ich als ausgangsbasis genau eure Situation. Entweder bitte das, oder ihr schreibt bitte kurz was genau das Ziel ist. Das Probleme habe ich denke ich verstanden, fitzelchen von Infill an Schrägen. Wenn ich das Teil nämlich einfach lade mit den Einstellungen die ich instinktiv wählen würde sieht alles gut aus. :confused:

Bezüglich der Z-Naht ist also auch auf Slic3r 1.40.1 PE ist kein Verlass.

Nun die wird eigentlich nach festen Regeln gesetzt, nachvollziehbar sollte das schon sein. Bei mir gibt es jedoch mit meinen Einstellungen gar keine z Naht, da der Perimeter in einem Zug abgefahren werden kann sind keine Leerfahrten nötig.

Wenn ich "Ensure vertical wall thickness" ausschalte, wird alles bis zum ersten Decklayer wie gewünscht gesliced (jedenfalls im Slic3r PE 1.41.x).

Würde ich nie ausschalten, dann springt er auf ein mehr oder weniger "undefiniertes" verhalten zurück. Ist eine unaufgeräumte Code-Ecke laut dem Entwickler.

Der erste Decklayer muss aber, zumindest für PETG, mit Bridging-Parametern gedruckt werden (also Winkel auf kürzeste Distanz, Extrusion vermindern, Geschwindigkeit runter, Fan raufregeln).

Für normale Decklagen über Infill (auch wenn Infill 0% ist) wird nie der Winkel angepasst. Die restlichen Parameter sollten allerdings übernommen werden, egal ob von modifiern verändert oder nicht.

Es scheint aktuell unmöglich zu sein, ein Mesh mit einem Dimensionswert unter 1,0 mm überhaupt zu erzeugen.

Funktioniert. Eventuell , und . verwechselt? Slic3r verwendet immer . als Komma.

Das Fieseste am aktuellen Zustand des Mod-Mesh-UIs ist, dass (jedenfalls bei mir auf dem Mac) die XYZ-Positionen der Meshes nicht korrekt angezeigt werden.

Ja, das ist in der Tat eklig. Diese Verschieberegler kann man sich noch am besten als relative Werte zur letzten Verschiebung vorstellen. Das wird zum Glück besser, in der Slic3r PE Beta ist das am werden auch wenn noch 1-2 unschöne Ecken drin sind.
 
So viel Text ;)
Wenn ihr das Teil mit euren einstellungen ladet und dann unter Plater-> Export as .3mf abspeichert dann hätte ich als ausgangsbasis genau eure Situation.
Ein 3MF von W1_rear mit Modifier Meshes hängt an (.txt in .3mf umbenennen). In den Einstellungen der Modifier siehst du, was ich mit denen (so gut es ging) erreichen wollte. Die Lambda-Box Nr. 1 (das ist die 0,15 mm starke für den Pseudo-Bridge-Layer) kommt aber gar nicht zur Entfaltung ihrer Einstellungen - das liegt offensichtlich entweder daran, dass ein Layer vollständig von einem Modifier eingeschlossen sein muss, oder daran, dass man die Verschiebekoordinaten nur mit einer Nachkommastelle eingeben kann (ich brauche ja eigentlich 98,85, aber die 5 am Ende wird bei der Eingabe ignoriert).

Entweder bitte das, oder ihr schreibt bitte kurz was genau das Ziel ist. Das Probleme habe ich denke ich verstanden, fitzelchen von Infill an Schrägen.
Jein. Das ist Michaels Problem - mein Problem siehst du in den obigen Screenshots. Bei mir gibt es keinen Infill, wenn ich "Ensure vertical layer thickness" ausschalte. Wenn ich das aber anlasse, dann auch.

Wenn ich das Teil nämlich einfach lade mit den Einstellungen die ich instinktiv wählen würde sieht alles gut aus. :confused:
Windows oder Mac? Es kristallisiert sich ja langsam heraus, dass mein Problem anscheinend nur in der Mac-Version existiert. Dafür dann aber unabhängig von der Programmversion.
Aber ich stimme dir soweit zu - das sind eigentlich keine Probleme, für die man Modifier bemühen müssen sollte.

Nun die wird eigentlich nach festen Regeln gesetzt, nachvollziehbar sollte das schon sein. Bei mir gibt es jedoch mit meinen Einstellungen gar keine z Naht, da der Perimeter in einem Zug abgefahren werden kann sind keine Leerfahrten nötig.
Naja, eine Z-Naht gibt es grundsätzlich auch ohne Leerfahrten, wenn nicht spiralvasig gedruckt wird - da reicht ja schon der Z-Step beim Layerwechsel. Die Frage ist halt, a) wie sichtbar die ausgeprägt wird und b) wo sie sich befindet. Da macht Slic3r im Vergleich zu den anderen Slicern einen sehr guten Job (S3D unerträglich schlecht, Cura besser, aber ohne vollständige Berücksichtigung vorheriger und nachfolgender Layer), vor allem, wenn man ihm möglichst scharfe Innenecken als Ansatzpunkt "anbietet".

Würde ich nie ausschalten, dann springt er auf ein mehr oder weniger "undefiniertes" verhalten zurück. Ist eine unaufgeräumte Code-Ecke laut dem Entwickler.
Naja, das ist die Sache mit dem Teufel und dem Beelzebub...

Für normale Decklagen über Infill (auch wenn Infill 0% ist) wird nie der Winkel angepasst. Die restlichen Parameter sollten allerdings übernommen werden, egal ob von modifiern verändert oder nicht.
Jein. Wie soll man das sagen... Slic3r nutzt Bridging-Einstellungen nur für Pfade, die er selber als Bridges "geplant" hat. Erzeuge ich einen physikalisch bridgenden Layer, indem ich einen Modifier auf 100% Infill setze, setzt Slic3r einfach stur die Parameter nach den Infill-Einstellungen und kümmert sich nicht darum, dass die Pfade durch die Luft verlaufen (wohlgemerkt: Vielleicht ist ja auch das bei Windows anders...). Kann man auch nicht wirklich erwarten (obwohl es qualitativ natürlich ein Quantensprung wäre); S3D macht das auch nicht anders mit seinen "Prozessen".

Funktioniert. Eventuell , und . verwechselt? Slic3r verwendet immer . als Komma.
Stimmt, eine Hinterkommastelle funktioniert. Die zweite dann leider nicht mehr...

Ja, das ist in der Tat eklig. Diese Verschieberegler kann man sich noch am besten als relative Werte zur letzten Verschiebung vorstellen. Das wird zum Glück besser, in der Slic3r PE Beta ist das am werden auch wenn noch 1-2 unschöne Ecken drin sind.
Ich denke auch, das KANN was Ordentliches werden - mal schauen, wie lange es dauert, bis es wirklich gut funktioniert.

Tschöö
Stephan
 

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  • W1_rear_brim_0.15mm_PET_MK3.txt
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PS: Mir fällt gerade auf, dass ich besser W1_front genommen hätte. Rear ist nämlich im Bezug auf Slicing viel unproblematischer. Ich packe mal das front-STL hier noch dran (Michaels stillschweigender Billigung bin ich mir halbwegs sicher). Kann man ja dann einfach bei den Modifier-Settings dazuladen.

Tschöö
Stephan
 

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  • W1_front_brim.stl
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OK das was ihr Decklayerbug nennt ist tatsächlich nicht zu umgehen. Liegt letztendlich daran, wie Slic3r seine Gruppen (Perimeter, Infill, ..) einteilt. Er kommt leider nicht auf die Idee, den Bereich für die nötige Wandstärke mit dem ohnehin vorhandenen Infill für die Top solid Layers zu vereinen.
Wobei so ein Deckel ohne jedes Stützmaterial eh immer schwierig ist. Ich persönlich würde den abschneiden, separat drucken und aufkleben wenn er nötig ist - andernfalls ganz offen lassen. Hintergrund ist vor allem der, das solche plötzlichen Übergänge eine hohe Kerbspannung zur Folge haben. Wenn da Last drauf kommt, reißt der 1 Perimeter unnötig schnell von den Decklagen ab.
 

wersy

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Kerb- und Biegespannungen

Kerb- und Biegespannungen

Wobei so ein Deckel ohne jedes Stützmaterial eh immer schwierig ist. Ich persönlich würde den abschneiden, separat drucken und aufkleben wenn er nötig ist - andernfalls ganz offen lassen. Hintergrund ist vor allem der, das solche plötzlichen Übergänge eine hohe Kerbspannung zur Folge haben. Wenn da Last drauf kommt, reißt der 1 Perimeter unnötig schnell von den Decklagen ab.

Hallo Sebastian,

Decklayer ohne Stützmaterial sind natürlich eine Schwachstelle. Es hängt aber davon ab, wie sie belastet werden.
Bei den Konstruktionen, bei denen die Tragflächensegmente unverleimt, nur auf durchgehenden Rohren gesteckt werden, wirken nur Druckkräfte, und die, vorzugsweise auf die äußeren Perimeter.

Bei den verleimten Versionen werden die Biegespannungen an den Stößen hauptsächlich durch die, ab dem Querruder verleimten, Steckungen (blau) aufgenommen:

Steckungen.png


Mein erster Nuri kommt sogar ganz ohne Steckungen aus:

versetzte Anordnung.jpg

Hier werden die Scherkräfte durch die versetzte Anordnung reduziert.
Bei der großen Version mit 1,95 m Spannweite hängt die Tragfläche schon aus Eigengewicht fast 1 cm durch. Selbst bei Bruchlandung ist kein Decklayer abgerissen.


Beim ersten Aufprall bog die Tragfläche stark durch:

Bruchlandung 1.jpg


Dabei ist die Motorhaube samt weiter laufendem Motor abgebrochen.
Anschießend ging‘s im freien Fall wieder abwärts:

Bruchlandung 2a.jpg


Vermutlich schon vorgeschädigt, ist die Tragfläche erst beim zweiten Aufprall durchgebrochen:

Bruchlandung 3a.jpg

Das komplette Video: https://www.youtube.com/watch?v=EAaHncWUqNs

Hier ist das schwächste Glied das Holmprofil. Wie auch die anschließenden Teile, haben alle (aus Gewichtsgründen) nur 4 mm hohe Stege. Gut zu erkennen, dass selbst die lausigen Decklayer nicht abgerissen sind. Ein Grund warum ich nur Epoykleber verwende, die nicht so haften wie Sekundenkleber. Da löst sich eher der Kleber ;)

Bruch.jpg


Die neueren Tragflächen haben aber Stützmaterial in Form durchgehender 1 mm dicker Stege:

Stege.jpg


Mit zusätzlichen Stegen verbindet sich der erste Decklayer ausgezeichnet.
 
OK das was ihr Decklayerbug nennt ist tatsächlich nicht zu umgehen. Liegt letztendlich daran, wie Slic3r seine Gruppen (Perimeter, Infill, ..) einteilt. Er kommt leider nicht auf die Idee, den Bereich für die nötige Wandstärke mit dem ohnehin vorhandenen Infill für die Top solid Layers zu vereinen.
Wobei so ein Deckel ohne jedes Stützmaterial eh immer schwierig ist. Ich persönlich würde den abschneiden, separat drucken und aufkleben wenn er nötig ist - andernfalls ganz offen lassen. Hintergrund ist vor allem der, das solche plötzlichen Übergänge eine hohe Kerbspannung zur Folge haben. Wenn da Last drauf kommt, reißt der 1 Perimeter unnötig schnell von den Decklagen ab.

Kann man so pauschal nicht sagen. Beim Buratinu trifft es schon wegen der Lastverteilung nicht zu, wie Michael ja dargelegt hat. Bei den holmlosen 3Dlabprint-Modellen mag es anders aussehen (habe allerdings noch nie eins davon gebaut, daher weiß ich nicht, welche Statik-Strategie die verfolgen). Das Problem ist aber leider deutlich "universeller". Nimm mal z.B. dieses Teil:

Noppen_bug.jpg

Die Einstellungen, die hier abgebildet sind, ergeben (eigentlich) 1,5 mm Wandstärke (3 Perimeter 0,5) und 3 mm Deckelstärke (20 Layer 0,15). An sich also ein recht massives Teil. Würde man das so ohne Infill drucken, würde es voll in die Hose gehen; man hätte dann nur die Seitenwände und eine Menge Spaghetti. Aber wenigstens würde man merken, dass der Druck unbrauchbar ist.
Würde man dagegen einen Infill setzen, und sei es nur 1% (wie im unteren Bild), passiert das hier:

Noppen_bug2.jpg

Ein Support wird zwangsweise erzeugt (der ist hier jetzt auch nicht mehr abschaltbar, weder per "Ensure vertical wall thickness", noch per "Extra perimeters if needed"), jedoch ebenfalls ins Leere gedruckt. So geht das erstmal 5 Layer lang weiter. Der 6. Supportlayer schließlich bekommt zumindest Kontakt zu den Außenwänden, findet aber natürlich an den inneren Kanten keinen Halt und fällt daher auch ein. Nach 10 Supportlayern schließlich folgt die erste geschlossene Deckschicht - die kriegt wiederum keine Bridging-Parameter, weil Slic3r der Meinung ist, er hätte sie gebührend unterstützt. Danach kommen noch 19 Decklayer, so dass der oberste davon mit Sicherheit glatt aussehen wird. Wieviele durchhängende Decklayer aber da drunter sind und wie die nutzlose Spaghettifüllung aus gut gemeinten Supports aussieht, weiß man nur, wenn man während des Drucks die ganze Zeit dabeigesessen hat. Die Stabilität ist letztendlich undefiniert und weit unter dem, was man den Einstellungen und dem Gewicht entsprechend erwarten würde.

Und es kommt noch übler: Der Fehler tritt nicht nur bei Decklayern auf, sondern analog auch bei Bodenlayern. Rotiert man dasselbe Teil um 180°, kriegt man diesen Schwachsinn gedruckt:

Noppen_bug3.jpg

Du bist nicht zufällig in der Betatester-Gruppe (sei es jetzt die von Slic3r oder Slic3r PE) und könnest da mal zart drauf hinweisen? Das Testobjekt hänge ich für alle Fälle als STL an (muss von .txt auf .zip umbenannt und dann entpackt werden), das illustriert ja den Programmfehler und seine Auswirkungen recht drastisch.


Noch was ganz anderes:
Ich habe ja so meine Zweifel, was die tatsächliche UV-Empfindlichkeit von ABS angeht. Dass die existiert, will ich nicht bezweifeln; dass sie aber so ausgeprägt ist, dass ein Flugmodell innerhalb seiner zu erwartenden Lebensspanne so viel Sonne abbekommt, dass es schon beeinträchtigend spröder wird, kann ich mir kaum vorstellen. Immerhin ist aber denkbar, dass das ABS, das als Filament extrudiert wird, da empfindlicher ist als gängiges Spritzguss-Granulat. Daher habe ich heute mal meinen gescheiterten Versuch, den Buratinu in ABS zu drucken, einem neuen Zweck zugeführt:

ABS-Test1_4070112.jpg

Da darf das Teil jetzt mal ein paar Wochen bis Monate hängen und spröde werden. Die Wellen in der Oberfläche eignen sich wunderbar, um die Flexibilität zu testen; die kann man reindrücken und wieder rausploppen lassen. Jedenfalls jetzt noch. Nächsten Sonntag probiere ich mal, ob es immer noch geht; bis dahin wird das Ding neben sonstigen Witterungseinflüssen rund 70 Stunden direktes Sonnenlicht abbekommen haben. Bin gespannt...

Tschöö
Stephan
 

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Thoemse

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Ich mache zeitgleich einen Test "am lebenden Objekt". Meine gelbe Northern Pike fliegt nach wie vor.
Bis jetzt ist das ABS nicht spröde. Ich glaube auch, dass das Modell sein Leben lange vorher aus anderen Gründen sein Leben aushauchen wird.
Hauptproblem ist der verzugfreie Druck. Es geht aber es ist echt mühsam.
 

wersy

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PETG drucken

PETG drucken

Hallo Stephan,

einige Tragflächenteile drucke ich gerne mit glasklarem, transparenten PLA.
Dieses PLA war bei GRR nicht lieferbar. Habe deswegen mal eine Probe PETG natur bekommen.

Mir ist aufgefallen, dass du schon deswegen mehrere Teile zugleich druckst, um eine gute Abkühlung zu erreichen.
Für mehrere Teile reicht mein PETG nicht. Da du Layerhöhe 0,15 nimmst, druckst du mindestens doppelt so schnell wie ich – toll!

Dünne Bahnen kühlen schneller ab.
Jetzt drucke ich mit LH 0,25 m. Wie ist deine Erfahrung, könnte es reichen wenn ich 100% kühle?
Und was nimmst du für Druck- und Betttemperatur?
 
Ich mache zeitgleich einen Test "am lebenden Objekt". Meine gelbe Northern Pike fliegt nach wie vor.
Bis jetzt ist das ABS nicht spröde. Ich glaube auch, dass das Modell sein Leben lange vorher aus anderen Gründen sein Leben aushauchen wird.
Hauptproblem ist der verzugfreie Druck. Es geht aber es ist echt mühsam.
Deine Pike ist auch das einzige fliegende ABS-Modell, von dem ich bisher weiß. Aber die hast du auf dem Delta gedruckt, oder?
Mein Testdruck (der jetzt in der Hecke hängt) sieht echt schlimm aus - der war allerdings auch ohne jegliche Optimierung relativ heiß und noch dazu in X-Ausrichtung auf dem Prusa gedruckt. Für mich war das letztlich nur die Entscheidungshilfe zwischen PETG und ABS. PETG hatte beim ersten Versuch die gleichen Beulen, aber weniger stark ausgeprägt; da sah ich dann eine Chance, das noch in den Griff zu kriegen.
Dass du in der Lebenszeit des Modells noch Versprödungen feststellen wirst, kann ich mir kaum vorstellen. Selbst wenn du es das ganze Jahr über einmal pro Woche auf den Platz nimmst und es dabei mit "Rumliegen" insgesamt jeweils drei Stunden Sonne (besser gesagt: ungefiltertes Tageslicht) abbekommt, kommst du im Jahr auf 156 Stunden. Ob das was ausmacht, werde ich dir in rund drei Wochen sagen können. ;) Kofferraumzeiten sind unkritisch, da schon normales Floatglas über 90% UV ausfiltert.

Mir ist aufgefallen, dass du schon deswegen mehrere Teile zugleich druckst, um eine gute Abkühlung zu erreichen.
Hallo Michael,
nicht zwangsweise - Abkühlung war die Hauptidee dahinter, aber ich habe ja auch einige Teile einzeln gedruckt, die dann auch nicht schlechter wurden. Allerdings deutlich langsamer - ab 30 Sekunden Layerzeit abwärts habe ich Geschwindigkeitsreduzierung bis auf 20 mm/s eingestellt. Bei einem vollen Druckbett wurden die 30 Sekunden natürlich nie unterschritten, daher hat der Drucker dabei immer ziemlich konstant mit 45 mm/s gedruckt. Habe ich dagegen ein einzelnes Teil gedruckt, kam es teilweise soweit, dass die 20 mm/s nie überschritten wurden.

Für mehrere Teile reicht mein PETG nicht. Da du Layerhöhe 0,15 nimmst, druckst du mindestens doppelt so schnell wie ich – toll!
Ich denke, das liegt ebenfalls an der reduzierten Geschwindigkeit bei "zu schnellen" Layern - die ist ja in gewissen Grenzen schon standardmäßig voreingestellt, selbst wenn du nichts daran änderst. Tatsächlich habe ich nichts schneller gedruckt als 50 mm/s; das kann man ja nicht wirklich als schnell bezeichnen. Wenn du die Teile einzeln druckst, kommt es kaum jemals dazu, dass die Nominalgeschwindigkeit genutzt wird.

Dünne Bahnen kühlen schneller ab.
Jetzt drucke ich mit LH 0,25 m. Wie ist deine Erfahrung, könnte es reichen wenn ich 100% kühle?
Und was nimmst du für Druck- und Betttemperatur?
Bei 0,15 mm LH und einzelnen Objekten habe ich Lüfterraten von 30% (bei 30 oder mehr Sekunden) bis 60% (außer Layer 1 und 2, da Lüfter aus). Drucktemperatur Layer 1 235°C (brauche ich nur für die Betthaftung), restliche Layer 227°C. Bett Layer 1 85°C, restliche Layer 90°C. Für Bridging habe ich 100% Lüfter und einen herabgesetzten Filamentflow von 92% bei 30 mm/s Geschwindigkeit. Das ist auch so ein bisschen der Knackpunkt: Wenn du bei 0,25 mm Layerhöhe mit 100% Lüfter so gerade noch hinkommst, was den Wanddruck angeht, hast du keine Lüfterreserve mehr für die Decklayer. Vielleicht kannst du mit einer massiven Flow-Reduzierung für Bridging den ersten Decklayer noch halbwegs stramm kriegen. Ich befürchte nur, dass der dann vom zweiten Decklayer so stark angeschmolzen wird, dass er nachträglich doch noch einfällt.
Teste das am besten mit dem oberen "Ende" von W1_front, das hat die längste Bridging-Strecke (wobei noch wichtig ist, dass du die Infill-Winkelung so einstellst, dass sie 90° zur Profilrichtung steht, also das Bridging den kürzesten Weg nimmt - anders hast du bei PETG keine Chance).
Eigentlich noch länger ist der Bridging-Bereich bei W3 - den ganzen Servokasten lang. Das ist aber tatsächlich nicht wirklich zu schaffen (wenn du dir deine eigenen alten Fotos anschaust, siehst du auch, dass es schon mit PLA nicht wirklich geht). Die beiden W3 habe ich 84° um Z rotiert bei 0° Infill-Winkel; nur dann haben die "Würste" auf beiden Seiten Verbindung. Während des Drucks habe ich dann die Teile des ersten Decklayers, die trotzdem Spaghetti wurden, vorsichtig weggebogen, damit sie beim zweiten Layer nicht im Weg waren. So hat es tatsächlich funktioniert; die effektiv brauchbare Wand ist halt nur auf der Innenseite (zum Servo hin) 0,15 mm dünner, da ich die Reste des ersten Decklayers hinterher entfernt habe. Plan B wäre gewesen, einen Kubus aus Greentec Pro vorzudrucken und während des Drucks als Support reinzulegen...
Naja, falls es jedenfalls mit 0,25 für alles nicht hinhaut, aber für die Wände schon, wäre das natürlich ein Anwendungsfall, wo man mit Modifier Meshes die Schichtdicke nur für die Decklayer auf 0,15 reduzieren könnte.

Tschöö
Stephan
 

wersy

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Hallo Stephan,

vielen Dank, dass du dir die Mühe gemacht hast, so ausführlich die Probleme aufzuzeigen, die bei PETG auftreten, und wie man sie im Einzelnen in den Griff kriegen kann.
So detailliert, ist das auch eine sehr gute Anleitung für alle, die sich für Dünnwanddruck an PETG wagen wollen.

Jetzt, wo ich sehe, was da alles auf mich zukommt, verschiebe ich das PETG Abenteuer lieber erst einmal. Der Druck ist auch raus weil GRR wieder glasklares PLA liefern kann :)

Deine ausführliche Beschreibung habe ich mir aber sicherheitshalber gespeichert, damit ich nicht lange suchen muss, wenn bei mir doch PETG angesagt ist.

Und ja, die Geschwindigkeit, mit der du druckst, ist für mich schon bemerkenswert.
Den Nuri drucke ich nur mit ca. 20 bis 25 mm/s.
 
Hm, den Ultra-Slomo-Druck sollte ich vielleicht mal für ABS probieren. Vielleicht klappt es damit ja doch noch.

Den PETG-Flieger habe ich heute zum ersten mal locker zusammengesteckt:

zusammengesteckt_4090114.jpg

Leichter ist er durch CFK-Stangen und Kleber nicht geworden:

770g_4090115.jpg

Und das hier will auch noch alles mit an Bord:

ballast_4090002.jpg

Ein bisschen Kleinkram fehlt noch; rund 40 g rechne ich vorsichtshalber noch drauf. Damit liege ich dann bei 1250 g vor Schwerpunktausgleich... bin gespannt, ob der schwere Motor (zwischenzeitlich gewogen, der wiegt tatsächlich 140 g; das Leistungsgewicht bei einer Nennleistungsaufnahme von knapp 300 W dürfte ziemlich bescheiden sein) es rausreißt oder ich noch Ballast draufpacken muss. Schaun wir mal.

Tschöö
Stephan
 

wersy

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Teile Update

Teile Update

Hallo Stephan,

Dein Modell sieht schon mal richtig gut aus – und dann noch alles in PETG!
Mit dem Gewicht bist du kaum schwerer als ich. Der schwere Motor könnte für den Schwerpunkt schon reichen.


Winglets
Die Außenfläche der Flügelenden ist recht klein. Damit die Winglets nicht wackeln, muss man die schon ordentlich festschrauben. Bei mir hat manche Schraube nicht mehr fest gegriffen. Deswegen habe ich die Winglets einfach an das Flügelende geleimt.

Auf dem großen Drucker kann ich nun auch das Winglet in einem Stück mit dem Flügelende drucken.
Zum befestigen des kombinierte Teiles braucht man jetzt nur noch zwei M3 Senkkopfschrauben.

Das Winglet ist an der Basis 1,5 mm dick. Mit 6 solid Boden Layer je 0,25 ist das Winglet unten steif und nach oben hin zunehmend leicht elastisch. Das komplette Teil wiegt jetzt (mit leicht verkleinertem Winglet) 28 g.


Winglet 1.jpg

Winglet 2.jpg


Motorsturz und Liposchott
Den Motorsturz habe ich mir auch mal vorgenommen, und eine Keilscheibe innen und außen „drangeklebt“, hier mit 4°:


Motorsturz Liposchott.jpg



Bei dieser Gelegenheit habe ich das Lochbild um 90° gedreht, so dass die Motorkabel seitlich geführt werden können.
Dafür vorgesehen war eigentlich der Kabelkanal unten. Es wird aber zu eng, wenn auf den Steckern der Lipo mitsamt Regler zu liegen kommt.


Stephan,
sehe ich richtig, dass bei deinem Motor die Löcher auf demselben Teilkreis liegen?
In dem Falle kannst du den Motor ja nach Belieben drehen. Allerdings stimmen die Löcher nicht überein.

Des Weiteren habe ich statt des Passloches vorn, einen Steg gesetzt. Dagegen kann man als Anschlag ein Schott setzen, um den Lipo sicher bis knapp vor den Motor zu platzieren.
Und die Kabel lassen sich seitlich hindurch führen:


Lipo Schott.jpg


Die STLs lade ich mit hoch.
Das Rumpfteil ist zum Hochladen zu groß.
 

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Mit dem Gewicht bist du kaum schwerer als ich. Der schwere Motor könnte für den Schwerpunkt schon reichen.
Hallo Michael,
ich hoffe auch noch ganz stark drauf... vor allem muss ich dringend mal einen Testlauf mit dem Motor machen. Der ist nämlich gebraucht und ungetestet - wenn sich herausstellt, dass der gar nicht in Ordnung ist, wird es schwierig, einen gleich schweren Ersatz zu finden. Alle Motoren dieser Gewichtsklasse, die ich sonst recherchiert habe, sind nämlich schon eher Leistungsklasse 600 - 800 W und würden einen 60A-Regler brauchen (der dann wieder das Gewicht hinten erhöht...).

Das Winglet ist an der Basis 1,5 mm dick. Mit 6 solid Boden Layer je 0,25 ist das Winglet unten steif und nach oben hin zunehmend leicht elastisch. Das komplette Teil wiegt jetzt (mit leicht verkleinertem Winglet) 28 g.
Vom Gewicht her wäre das bei mir keine nennenswerte Ersparnis, aber eleganter finde ich die Lösung auf jeden Fall. Mal schauen, was das Auswiegen offenbart - wenn ich es mir "leisten" kann, drucke ich das auch so nach.

Stephan,
sehe ich richtig, dass bei deinem Motor die Löcher auf demselben Teilkreis liegen?
In dem Falle kannst du den Motor ja nach Belieben drehen. Allerdings stimmen die Löcher nicht überein.
Derselbe Teilkreis ist richtig, allerdings mit 25 mm Durchmesser (und dann auch noch M4-Schrauben). Ich habe mittlerweile zwei Rumpfnasen gedruckt, einmal die normale und einmal die, die du seinerzeit für Theo modifiziert hattest. Benutzen kann ich leider beide nicht - bei der Theo-Version stimmen zwar die Schraubloch-Abstände, aber die ist ja etwas exotisch gewinkelt; da kriege ich das Motorkabel nicht unter. Wäre es aufwendig, eine Version mit diagonal gegenüberliegenden Schraublöchern auf einem 25er Kreis zu machen? (Integrierter Motorsturz und -zug wäre natürlich auch toll ;)) Aber nur, wenn das nicht zuviel Arbeit ist - ich kann mir ja auch einfach eine Version ganz ohne Löcher drucken und die selbst reinbohren.

Des Weiteren habe ich statt des Passloches vorn, einen Steg gesetzt. Dagegen kann man als Anschlag ein Schott setzen, um den Lipo sicher bis knapp vor den Motor zu platzieren.
Und die Kabel lassen sich seitlich hindurch führen:
Willichauchhaben! :) Wobei ich noch nicht weiß, ob ich das auf dieselbe Position setzen kann oder mein Motor nach hinten länger ist. Ist aber kein Problem, das maßgeschneidert selbst zu machen: Dazu drucke ich mir dann ggf. ein Stückchen Rumpfquerschnitt und nehme das als Schablone zum Anzeichnen. Wenn ich mir das nach dem Sägen konisch schleife, kriegt es auch ohne Anschlag gut Halt.
Die Kabel werde ich wahrscheinlich trotzdem unten langführen (das schmiegt sich recht gut; bei einem 35er Motor ist ja nicht ganz so viel Platz wie bei einem 28er) und da drüber ein Akkubrett einkleben, das gleichzeitig auch als Fixierung für die Kabel dient.

Bin noch am Überlegen, wie ich die Teile am besten "gruppiere". Da das PETG weicher ist als PLA, möchte ich doch die Flügel für ein etwas steiferes Gesamtverhalten zum Großteil fest verkleben. Im Moment scheint mir der beste Plan, W2 - W6 zu einem Stück zu verkleben und die beiden W1 an fuselage2 und 3 zu kleben, fuselage1 dann an fuselage2 und W1 anzuschrauben. So lassen sich auch die Servokupplungen am tarnsportfreundlichsten platzieren. Bevor ich das mache, will ich mir aber erstmal über die Schwerpunktverhältnisse im Klaren sein - falls sich herausstellt, dass ich die neuen W6-Winglet-Kombis benutzen kann, würde ich die natürlich schrauben und nicht kleben.

Am Wochenende habe ich mich übrigens mal daran versucht, W1 rear mit PC-max von Polymaker zu drucken. Das Material ist der absolute Hammer, was Steifheit, Elastizität und Layerhaftung angeht; im Drucker habe ich so etwas noch nie gehabt. Das kann mE durchaus mit CFK konkurrieren. Wer schon mal ein extrem hochwertiges Gitarrenplektrum in der Hand gehabt hat, kann sich eine ungefähre Vorstellung machen.
Aber leider kriege ich das Zeug für hohe dünnwandige Teile nicht gebändigt. Das Warping ist dimensional schlimmer als bei ABS, aber das könnte man vielleicht noch in den Griff kriegen (wobei allerdings praktisch nichts ohne Brim UND Haftvermittler geht). Was ich aber mit dem Prusa nicht schaffe, ist, Dünnwand beulenfrei zu drucken. Wenn ich wüsste, dass es damit funktioniert, wäre jetzt für mich der Anreiz komplett, zusätzlich noch einen Cube oder Delta anzuschaffen - das würde sich für dieses Material allein schon lohnen.

Tschöö
Stephan
 
Willichauchhaben! :) Wobei ich noch nicht weiß, ob ich das auf dieselbe Position setzen kann oder mein Motor nach hinten länger ist.

Gerade nochmal nachgeschaut: Mein Motor schließt hinten ziemlich genau mit der Vorderkante der Haubenöffnung ab. Ich denke, der ist ziemlich gleich lang wie deiner.

Tschöö
Stephan
 

wersy

User
Bin noch am Überlegen, wie ich die Teile am besten "gruppiere". Da das PETG weicher ist als PLA, möchte ich doch die Flügel für ein etwas steiferes Gesamtverhalten zum Großteil fest verkleben. Im Moment scheint mir der beste Plan, W2 - W6 zu einem Stück zu verkleben und die beiden W1 an fuselage2 und 3 zu kleben, fuselage1 dann an fuselage2 und W1 anzuschrauben. So lassen sich auch die Servokupplungen am tarnsportfreundlichsten platzieren.


Hallo Stephan,

Das Flügelende W6 brauchst du nicht verkleben. Außen gehen die Biegespannungen gegen null. Der große Vorteil, der anschraubbaren Flügelenden ist ja, dass man sie bei Beschädigung austauschen kann, und somit auch die Querruder.

Die Teile W1 würde ich unbedingt mit den Teilen W2 verkleben. Hier wirken die zweitstärksten Biegespannungen. Und die Gefahr, dass sich diese Verbindung lockert ist groß, da der Spalt „atmet“. Hat sich die Verbindung erst einmal gelockert, fängt die Tragfläche an zu schwingen, und es kommt zum gefürchteten Flattersturz bei Nuris.

Das war auch die Ursache für den Absturz meines großen Swept Wing, der auch nicht verleimt war.
Ich hatte geglaubt, dadurch brauchte ich nur die Teile austauschen, die beschädigt sind.
In diesem Falle durfte ich alles „austauschen" – absolut heil blieb nur ein äußeres Querruder…

Zwischen W1 und Rumpf wirken die größten Biegespannungen. Hier haben wir aber auch die größten Stoßflächen, und das Lockern wird durch die Verschraubungen und der stramm sitzende Verbindung verhindert.

Ich könnte mir allenfalls vorstellen, die Teile W4 und W5 nur zu stecken und mit Klebeband zu sichern. Aber nur, wenn diese Steckung sehr stramm sitzt. Habe selbst damit liebäugelt, mich aber nicht getraut.
Wenn auch nur ein Querruder klemmt, ist so ein Nuri nicht mehr zu kontrollieren.

Servokupplungen habe ich nicht verwendet. Sicherheitshalber habe ich die Kabel verlötet, die liegen bei mir lose in der Fläche.

Für dich habe ich eine Spezialversion gezeichnet.
Motorsturz 4°
Seitenzug 2°
Teilkreis 25 mit 4,2 mm Löcher diagonal.

Es hat zwar ein paar Stunden gedauert, bis ich die beste Methode herausgefunden habe, aber nun ist der Aufwand für weitere Wünsche relativ gering.

Jetzt kann jeder seine eigene Nase haben :)

Drucke doch bitte mal dieses Teil zum Testen. Änderungen sind kein Problem:

Motorspant Stephan.jpg
 

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  • Spant Mz4 Sz2 Tk25 Test2.stl
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Hallo Michael,

genial, Deine Idee zum 25er Lochkreis. Habe nämlich Probleme, einen vernünftigen Motor 16/19mm zu finden. HK mit Warteliste...
Hatte dann bei Ebay-klein.. einen Torcster 2836 bekommen, war aber die Welle krumm. (Noch nie eingebaut usw?!).
Bei den 35er Motoren würde ich fündig. Nun habe ich mal wieder Probleme mit Cura (3.6 und 4.0).
Auf´s Druckbett legt mir Cura das Teil wie folgt hin.

MZ4.PNG

Das das nicht funktioniert, ist klar.
Pfiffig, wie ich dachte, stell ich das Teil um 90Grad gedreht auf den Motorspant. Drucker druckt dann in der Luft rum.
Ah, da war noch was.
Noch um 4/2Grad für Sturz und Seitenzug gedreht.
Schon besser, aber wird immer noch in der Luft gedruckt.
Weis nun erstmal nicht weiter. Wahrscheinlich ist die Lösung genauso einfach wie logisch.
Hab gerade ein Brett vorm Kopf.

Kann mir jemand zur zündenden Idee verhelfen?

Viele Grüße
Michael
 
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