Turbine mit 135 mm Verdichter und Turbinenrad aus Titan

Hi Markus,
haste Recht wenn ich das mal mit deiner aktuellen Konstruktion vergleiche. Hab ich auch die letzten Tage beobachtet.
Ich bleib dran! Dauert halt alles etwas länger auf einer 70er Jahre Drehmaschine und einer Steinzeitfräse.

Andy

Bin gespannt wie es weiter geht.. hast du schon eine Idee wie du den Diffusor hinten realisieren willst?

Turbogrüße Sven

Hallo Sven,
wie meinst du hinten? Der Diffusor vom Verdichter dürfte doch so funktionieren. Das Leitsystem für die Turbine probier ich mal spannungsfrei zu bauen. Soll heißen, die Leitschaufeln können sich Radial ausdehnen.
Was fehlt denn noch an dem Diffusor?
Andy

Ja, ich meine das Leitsystem hinten

Also ich hab da folgende Idee.
Wenn ich eine 5mm dicke Scheibe hinten an den Wellentunnel schraube, die dann mit dem innerenTeil des Leitsystems veschweiße und dann mit der gewissnen Anzahl der Leitschaufeln brennkammerseitig und turbinenseitig im entsprechenden Winkel 5 mm einschlitze, können die Schaufeln nur radial arbeiten. Sie sind qasi in den Schlitzen gefangen. Natürlich bekommen die Schaufeln entsprechende Nasen. Problem? Wie den äußeren Ring gestalten, daß alles nicht auseinanderfliegt?
Meine Lösung! Den äußeren Ring in zwei Halbschalen teilen und genau so einschlitzen. Nun wird das alles immernoch nicht halten. Also schiebe ich über die beiden Halbschalen im zusammengesteckten System ein "großes Rohr", damit alles fixiert bleibt.
Meine Logik? Der innere Teil kann nicht weg, da er mit dem Wellentunnel verschraubt ist und der äußere wird mit dem übergeschobenen Rohr mit dem Gehäuse verschraubt. Kann man also minimale Toleranzen bei den Nasen der Leitschaufeln einarbeiten und die können sich ausdehnen, ohne die innere oder äußere Kontur zu beeinflussen.
Wie schon mal gesagt! Das ganze Projekt beruht auf gut Glück. Außer Diffusor und Leitsystem Winkel habe ich "NULL" Berechnungen.
Wird schon werden!
Mfg Andy

Warum so kompliziert?

Warum so kompliziert?

Wie wäre es denn wenn du den leitsystemkörper direkt als ganzes schon drehst uns nur das Material im Turbinenradbereich stehen lässt. Dann kannst du anschließend deine Schaufeln mit ihren kleinen Fahnen einschweißen. Wenn alle Schaufeln drin sind kannst du den Bereich des Rades freidrehen und hast dann ein fertiges, stabiles und vorallem 100% zentriertes Leitsystem. Danach spannungsarm glühen im Ofen, dann verzieht sich auch nichts mehr. Ich habe vor ein paar Jahren so ein Leitsystem für 70ger Räder entwickelt..... das funktioniert super. Vorteil ist, das die Schaufeln nur auf dem ersten Drittel mit dem leitsystem verschweißt werden. So kannst du bei Bedarf die Winkel noch ändern. Wenn du willst kann ich dir Bilder zukommen lassen als Inspiration.

Das Thema Schaufelwinkel würde ich nicht allzu leicht nehmen. Die sollten schom stimmen.. damit steht und fällt jede Turbine und deren Laufverhalten.

Turbogrüße Sven

Wenn ich Sven richtig versanden hab , dann mach ich meine Turbinenleitsysteme auf die gleiche weise...

Innenring mit Flügeln aus einem Teil gedreht/gefräst
Aussenring drüber schieben/pressen und verschweißen...

Grüße

Hallo Markus,
so kann es auch gehen:

Tanki schrieb:

Wenn ich Sven richtig versanden hab , dann mach ich meine Turbinenleitsysteme auf die gleiche weise...

Innenring mit Flügeln aus einem Teil gedreht/gefräst
Aussenring drüber schieben/pressen und verschweißen...

Grüße

Zum Vergrößern anklicken....

Nicht ganz. Das komplette Leitsystem wird gedreht aber hinten zu gelassen uns nicht freigedreht. Dann werden die einzelnen schaufeln aus Inconelblech eingesetzt und verschweißt. Danach wird hinten freigedreht und das leitsystem ist fertig.

Danke an alle für Ideen/Vorschläge!
Maschinentechnisch kann ich nur Grundtechniken bearbeiten. Deswegen muß das Leitsystem aus Teilen gefertigt werden und verschweißt oder gesteckt. Die Turbine hat exakt 130 mm Außendurchmesser. Nun hab ich ein nahtloses Rohr gefunden mit 133 mm außen und einer Wandstärke von 2 mm. Macht Innen 129 mm. Das vereinfacht die Arbeit schon mal ein bisschen. Den 1mm plus zehntel kann ich rausdrehen. Für die Schaufeln habe ich Inconel Blech 0,8 mm zur Verfügung.
Mit welchen Zusatz verschweißt man das mit VA?
Werde mal einen Rohling aus Abflußrohr und Aluschaufeln fertigen. Nur zum testen!
Stell ich dann mal ein und mache ein paar Tests. Verwindung/Stabilität, Benutzerfreundlichkeit!
Andy

Der Nikolaus war da!!!

Der Nikolaus war da!!!

Hi,
nach längerer Schöpferpause habe ich endlich wieder bisschen Fahrt aufgenommen und weiterbasteln können. Wie der Zufall das so wollte, war ich schon am fertigen aller Teile für das NGV, als ich just in UK das passende Leitsystem für schlappe 70 Pfund ergattern konnte. Muss noch die "Tröte" abgetrennt werden, ansonsten mit wenig Aufwand mit meinem jetzigen Wellentunnel zu verbinden. Ein passender "Spargeltopf" kommt nun auch noch zum Einsatz. Er wird als BK herhalten müssen.
Berichte demnächst weiter. Andy

Verdichterleitsystem

Verdichterleitsystem

Hallo Andy,
ich finde die Vertigung deines Verdichterleisystem echt geil !!
Kannst du mal schildern wie du die einzelnen Keilschaufeln gefertigt hast.
Gruß
Alfred

Diffusorkeile

Diffusorkeile

Hi Alfred,
versuche es mal kurz zu machen!
Problem war ja den Radius der Grundplatte in die Keile auf der Rückseite einzuarbeiten.
Einzeln unmöglich, also MATERIALSCHLACHT!!!
Also die entsprechende Gegenplatte mit den "fast" Endmaßen der Keile gedreht mit dem selben Innenradius, wie der Aussenradius der Grundplatte. Quasi als würde ich die Grundplatte in feuchten Sand drücken. Dieses Gegenstück wurde dann mit der Grundplatte zusammen auf dem Teileapparat der Fräse gebohrt, um später die Gewinde im gleichen Abständen von 30 Grad schneiden zu können.
Den Rest erklären die folgenden Bilder.
Die Keile sind auf der Grundplatte nur aufgeklebt und werden zusätzlich mit den Schrauben des Lufteinlaufes fixiert.
Hab keine Ahnung, wie man die Bilder in eine von mir gewünschte Reihenfolge bringt!!!
Alles Durcheinander.
Andy

Diffusorkeile 2

Diffusorkeile 2

...hab noch mal ein Bild gefunden zur Veranschaulichung...
Andy

Hallo Andy,
super gemacht sehr gute Erklärung !!
Gruß
Alfred

NGV

NGV

Moin,

und Danke Alfred,

...mit monströser Maschinerie konnte ich ohne böse Zwischenfälle mittlerweile mein NGV in meine Gewünschte Form bringen.
Will ja nicht Trompete damit spielen!!!
Der Schnellläufer hat zwar einiges an Massendurchsatz benötigt, hat aber tapfer durchgehalten und selbst die Trennscheibe, hat nicht viel an Durchmesser verloren. Man kann sich schlecht vorstellen, was das für ein Hammermaterial ist!

Also wieder ein Meilenstein geschafft.
Sieht doch schon fast aus, wie ein Turbinen- Spaghettitopf:-)

Andy

NGV Verbindung

NGV Verbindung

Moin,

...mit viel Hirnschmalz habe ich die Verbindung zwischen meinem Topf und dem Leitsystem gezaubert.
Angeboten hat sich eine 1mm Vertiefung in der Struktur des LS.
Weil ich nicht schweißen möchte, bot es sich an, daß mit einer Art Klemmring zu lösen.
Da dieser 2mm im Durchmesser kleiner ist, als das beginnende LS, musste ich den Ring in zwei Kreisringhälften trennen.
Diese werden, nachdem ich noch schnell auf dem Teileapparat der Fräse mit einem Edding die Bohrungen markiert habe, mit dem Topfboden spannungsfrei verschraubt.

Nun eine Frage: Was spricht dagegen, die Einspritzkanülen aus Messing zu gestalten? Der Schmelzpunkt?

Diese sollen von der Verdichterseite an der kompletten Brennkammer, aussen anliegend nach hinten geführt und dann 180 Grad nach vorn in die 12 Sticks münden.

Ich berichte weiter, bis bald!

Andy

ich denke die einspritzkanülen werden, wenn sie aus messing sind, an den enden recht bald verzundern.

Im Prinzip spricht nichts dagegen ausser der niedrige Schmelzpunkt. Wenn du mal Spritreste im Gehäuse stehen hast die noch vor sich hin brennen, sind die Nadeln als erstes Weg. Das passiert oft nach einem misslungenem heißstart. Aber ansonsten ist das kein Problem. Die ersten Rc Turbinen hatten auch nur Messingleitungen.

Turbogrüße Sven

Weihnachts- Stern

Weihnachts- Stern

Moin,

und Danke für die Tipps!!!

Werde vorerst Messingkanülen testen. Soll ja nicht fliegen der Spaghettitopf!

Ich habe meinen Sechs- strahligen Weihnachtsstern gefräst, da ich irgendwie das bereits industriell gefertigte LS mit meinem schon gefertigten Wellentunnel verbinden muss. Damit sich das ganze nicht verdreht und zentriert ist, erdachte ich gewisse Adapterscheiben, um das ganze spannungsfrei anzubringen.

Was mir noch aufgefallen ist?

Es muss noch eine Drainagebohrung an die tiefste Stelle der Deckscheibe gebohrt werden, damit sich kein Öl- Kraftstoffgemisch der Lagerschmierung hinter dem Turbinenlager sammeln kann. Ansonsten würde das über einen Zentimeter hoch stehen, bevor es abfließen kann.

Nach groben zusammenstöpseln die Überraschung! Auf jeder Seite 3 Zehntel mm der erhoffte Spalt von der Turbine zum LS.

Frohe Weihnacht an Alle, die mein Projekt bis jetzt verfolgt haben und natürlich auch an Alle in diesem Forum!!!

Andy