KOBUZ-3- (2,6 m - RoWi): Baubericht

Hallo !
Da alle vom MHSD Profilstrak so überzeugt sind, hab ich mich auch entschlossen über Herbst /Winter
2 Kernesätze von „wattsi“ schneiden zu lassen,(danke dafür erstmal) und
zuerst Flächen als Testobjekt zu bauen.
Diese möchte ich ,wenn möglch ,mal als Hartschale in den Styrodurnegativschalen bauen, wie eine
Formenfläche und nur die Aussenhaut noch schleifen spachteln, grundieren und lackieren.
Erst wenn ich vollends überzeugt bin ,daß es da noch „größere“ Vorteile gibt,
denke ich darüber nach, noch in eine Flächenform zu investieren.
Habe aber erst am Wochenende wieder gesehen, wie gut z.B. das HQ DS Profil mit den gesetzten Wölbklappen
auch bei laueren Bedingungen noch geht, es sind immerhin 95 g/dm^2 Flächenbelastung.
Ich denke das geht auf diesem Kobuz mit dem Gewicht und der Größe nicht mehr viel besser.
Die Profildicken und Wölbungen über die Spannweite sind bei den verwendeten Profilen,
egal ob RG 15/14 ,HQ/DS 1,5/9 und MHSD , ja alle sehr ähnlich.

Aber probieren geht über studieren, sagt man.
Rumpf ,SLW und HLW davon liegen schon rohbaufertig bereit,
Der Rest wird wohl etwas komplizierter werden, weil Neuland.
Ein Dank an die Kollegen, die hier schon über die Bauweise berichtet haben, so fällt es
leichter.


Fliegergruss Gerhard

Hallo !
Der Nächste ,aber noch in der Werft, die Verkabelung und Flächeneinbauten fehlen noch.



Irgendwie streckt optisch die schwarze Schnauze den Rumpf im Vergleich ungemein.

Fliegergruss. Gerhard

Flächenbau für Kobuz mit MHSD Profil in geschnittenen Negativen

Flächenbau für Kobuz mit MHSD Profil in geschnittenen Negativen

Hallo !

Flächenbau mal „etwas“ anders als sonst gewohnt.
Nachdem alle vom MHSD -Profil schwärmen ,habe ich mir von user „wattsi“ Negativschalen aus styrodur
in bester Qualität (besten Dank nochmal für meine Spezialwünsche)
von Ober und Unterseite für Hartschalenflügel in Negativen , zum Testen ,schneiden lassen
und desweiteren einen Satz Kerne für die eventuelle Herstellung der Urmodelle / Sandwichflügel.
Jetzt habe ich die Flächenstücke , wegen des Zwischenprofils in der Hälfte geteit, so genau es geht
nach der Profilkontur zusammen geharzt und verputzt wo nötig.
Nun folgt der Gewebezuschnitt aus Abreißgewebe, c 245 diagonal, biax c 100, D-Box biax c 100 und Holmgelege,
bei Unterseite noch Kevlarscharnierband, mit g80 Abdeckung darüber, das , so hoffe ich ,reicht für die kleinen Flügel,
Holmsteg, Flächenabschluß- und rudersteg kommen auch noch rein.
Den ganzen Zuschnitt dann in die styrodur Negative auf das Abreiß , ohne Vakuum einlaminieren,
teils vorgetränkt ,vorne passgenau angelegt, hinten Überstand.
Vielleicht gibts ein paar Bilder davon ,wenn die Sache etwas vorangeschritten ist.

Hallo Gerhard,
schön dass du es mit der Bauweise in styro negativen probieren wirst. Ich möchte nur vor einer Sache warnen: Depronstege mit cfk Schlauch geht bei der Bauweise nicht, man kann über das styro einfach nicht den Druck aufbauen. Ich glaube du baust zwar eh anders aber nur falls du damit experimentieren hättest wollen ;-).
Schöne Grüße,
Johannes

Hallo Johannes !
Danke für den Hinweis ,aber ich habe Deinen Baubericht vorher schon gelesen.
Ich verwende nur stehendes ,beidseitig beglastes 5mm Balsa als Stege, doppelt auf Abstand für Holm
einfach für Ruderstege , angepasst an die Innenhöhe, das reicht für 2,5m Spannweite.
So brauche ich nur 1 Sorte Stege als Platte vorfertigen.
Von Schaum halte ich allgemein wenig, egal ob Stützstoff oder Stege, leicht ,aber ......
Nur wenn es zu wenig Höhe hat, unter 5mm, dann Sangriahalm mit 1k C-Schlauch,
an den Rudern, sonst ist mir der Schlauch zu teuer.

Hallo !
Der Anfang ist gemacht, die beiden Oberseiten sind laminiert, noch ohne Holmgelege,
das möchte ich zusammen mit den Stegen, Ruderstegen, Steckhülse und Wurzelrippe alles zusammen
nass in die Oberschale einlaminieren, so wie ich es auch bei den Formenflächen mache.
Ich denke der nasse Verbund ist klebetechnisch die beste Verbindung ,
davor müssen alle Höhen für die Stegeinbauten vermessen
und die Stege geschnitten werden.
Feinabrichtung erfolgt nach dem Einkleben in die Oberschale.
Den unteren Holmgurt werde ich erst vor dem endgültigen Verschließen einbringen,
damit er auch nass mit dem Steg und dem Rest verbunden ist.
Bild :
Oberschalen mit Innenbiax c100+D-Box+RM-Schalenverstärkung, Wurzelrippe und Steckhülse
gebaut und einprobiert.



Als nächster Schritt folgen die Unterseitenschalen allerdings noch zusätzlich mit dem Kevlar
als Scharnier plus einer G80 Glasabdeckung darüber.

Top!

Hallo Gerhard,

ich finde es klasse, dass Du uns am Bau deiner Hartschalenfläche teilhaben lässt.

Was waren denn für dich die Argumente, dass Du jetzt diese Variante mit den Negativschalen aus Styrodur aufbaust?

Warum baust du nicht die Klappenstege mit Schaum und CfK Schlauch auf?

Ich überlege mir auch, dass ich beim Bau meiner nächsten Fläche diese Methode verwende.
Mir ist nur noch nicht eine passende Motivation dazu eingefallen -> außer mal was neues zu probieren

Hallo Thomas !
Die Argumente sind :
Neues Profil zu Testzwecken, vor einem Urmodell, sicher gingen auch Sandwichflügel,
habe mich aber dazu entschieden, weil Arbeitsgänge fast gleich wie Formenflügel.
Schalenfläche mit lackierter Oberfläche, mit höchstens selbem Aufwand wie Sandwich mit Holmen
integriertem Scharnier usw. mit Lackoberfl.
Profiltreuer ohne viel Verschliff
kein Vakuum irgendwo
Robuste Bauweise der Hartschale
Einfacherer Innenaufbau von Holm,Ruderstegen, Steckhülse, Dichtlippen, Kabel, RM-Kästen usw. als Sandwich.

Ruderstege werden bei mir nur unterhalb 5-6mm aus Kohleschlauch mit Sangriarohrhalm
gebaut.

Hallo zusammen,
der Gerhard hat das sehr schön dargestellt. Ich möchte nur noch ergänzen, dass der zeitliche Aufwand wesentlich geringer als bei Styro Abachi mit Holmen ist. Ich habe beides gemacht und auch dabei auf die Uhr geschaut ;-)
Die Hauptersparnis liegt in der Formtreue des Flügels.
Nachteil: Man muss lackieren....bzw. wenn ich mir anschaue was manche mit Folie machen sollte man eine Folierung nicht ausschließen.
Schöne Grüsse,
Johannes

Hallo !
Ich denke mal ab dem Rohbau dürfte sich bei einer Flächen Lackierung ein Zeitvorteil zugunsten der
Schalenfläche ergeben, wie Johannes schon anmerkte, denn auf das Abachi
müßte noch Glasgewebe oder Harztalkumspachtel
drauf, um die Holzoberfläche zu schließen, der Rest ist dieselbe Arbeit (grundieren ,schleifen, lackieren).
Ruder freitrennen, gängig machen, angegossene Dichtlippen sprechen auch für einen
kleineren Aufwand bei der Bauweise, da man das wie an der fertigen Schalenfläche macht,
ohne irgendwelche Holzstellen freizulegen.

Ich werde sehen, wie das dann später ausschaut, da bin ich auch gespannt,
ich brauche den Zeitvorteil eigentlich nicht , es interessiert mich eher die Bauweise
für Einzelstücke .

Vielen lieben Dank ihr beide für die sehr inhaltliche Auskunft.
Das hilft mir schon sehr in meiner Entscheidung

Hallo !
Heute kamen die zwei Unterschalen dran, mit den Kevlarstreifen für das Scharnier.
Da meine Hartschale nicht ganz so dick ist ,habe ich das Kevlar komplett auf die Innenseite
verlegt und mit Glas abgedeckt ,das bis unter die Stege reicht , damit die Scharnierlinie
hart bleibt.
Das Ganze hat etwa 2,5 Std Laminierzeit für zwei Seiten gedauert , mit teilweisen Zuschnitten
der vorgetränkten ersten Gewebelage und der getränkten Scharnierstreifen.
Die biax Lagen habe ich nur vorzugeschnitten eingelegt ,das geht verzugsfrei auch ohne
zwischen Folien zu arbeiten.
Bild Unterschalen :



Jetzt geht es langsamer weiter, alle Innenhöhen vermessen.

Hallo Gerhard,

sieht gut aus. Saugst du das im Vakuum ab?

Hallo Jochen !
Um Deine Frage zu beantworten , nein ,habe vorher schon geschrieben , alles ohne Vakuum.
Die größere Schichtdicke soll ja wegen der Beulsteifigkeit erhalten bleiben,
also nichts verdichtet durch Vakuum.

Sorry, dann habe ich das überlesen, das du ohne Vakuum arbeitest.

Mach bitte weitere Bauabschnittsbilder und Erklärungen, insbesondere von den Einbauten wie Stege etc.

Hallo !
Da gewünscht ,mal in lockerer Abfolge ,die weiteren Schritte ohne Gewähr der Richtigkeit.
Die Innenhöhen der Stege mit abgedrückten Knetetürmchen ausgemessen, bei den Holmstegen
später noch die Holmgelegehöhe mal zwei abgezogen.
Mit Fein Vibrationssäge am aufgespannten Lineal geht das Sägen schnell und einfach
nach den ausgemessenen Höhen gleich für beide Flächenhälften
aus beidseitig mit g160 diagonal beschichtetem Balsa 5mm stehend.
Bild : eingetragene Höhen an den Stegeinbaustellen für Dokumentation abgelichtet





Am Querrudersteg Höhe <5mm wird mit C- Schlauch auf Trinkhalm realisiert.
es kommen nur Abstandshalter aus Styodurklötzchen rein ,damit der nasse Schlauchsteg
nicht in den Scharnierhohlraum nach vorne rutscht .

Hallo !
Der Obergurt und die Stegeinbauten sind drin, ebenso die Wurzelrippe mit Steckung
der ersten Flächenseite , eingemessen und verklebt.
Die Zweite folgt analog, aber da ist der Zusammenbau mit der Steckung der ersten Hälfte
nötig, diese müssen exakt zu einander passen und Nasenleiste vorn gerade.
Bild : mit ungefähren Servopositionen zwischen den Stegen

Hallo !
Die erste Flächen „Form“ ist geschlossen.
Vorher noch mal alle Steghöhen kontrolliert und beigeschliffen, der Zusammenbau selbst
war ohne Komplikationen, Unterseite mit vorher nass eingelegtem Untergurt auf
die mit aufgespritzter Mumpe versehenen Oberseite passgenau gesetzt,
dann angedrückt und gewendet ,mit der Unterseite auf gerades Baubrett
anschließend mit Schienen moderat beschwert , fertig.
Den Formschluß sieht man gut auf der Nasenleistenseite ,wo die Schnitte
des Styrodurs aufeinanderliegen sollen.
An der Endleiste liegen die Gewebe aufeinander auf, mit Hoffnung auf scharfe Endleisten.

Hallo !
Erste und zweite Fläche vom Styrodurdeckel und Abreißgewebe befreit ,mit Heißdrahtschnitt Styrodur weg,
Mit dem Abreißgewebe den Rest entfernt.
Nachteil, das gibt Berge von Abfall, für ein Einzelstück vertretbar.
In der Oberfläche selbst sieht man eine gleichmäßige Abreißgewebezeichnung
ohne daß man die Zusammensetzung der Schalen erkennt.
Leider sind an der Nasenleiste einige Fehlstellen, wo sich das Gewebe ,trotz Thixoharzeinsatz
abgehoben hat..Hier würde ich das Abreiß in der Rundung gleich kürzer machen
und etwas mehr Thixoharz einbringen zum späteren Beischleifen.
Das dürfte sich jetzt mit Spachtel aber auch beheben lassen.
Die Endleiste ist mit knapp 1mm noch ungeschliffen ,auch etwas dick geworden,
da muß man das Innenbiax etwas einkürzen, damit da nur 2 Lagen aufeinander liegen
Gewicht beträgt 730g der Flügel ist eigentlich zu fest, das ließe sich außen auf jeden Fall
ausdünnen ,wo nur noch Stege sitzen, ebenso wie die Endleiste mit der man Holz spalten kann.

Bild: Oberfläche etwas überschliffen, Flächenwurzel - Rumpf Anpassung links

Flächenanpassung an Rumpf rechts, Vermessungen zum Seitenruder vorgenommen - passt .


Die Nasenfehlstellen werde ich mit Harz-Talkummischung machen, da sich diese
schön schleifen lässt und ähnliche Härte hat ,wie die Umgebung.
Erst wenn nur noch ein bischen irgendwo fehlt ,dann Polyesterspachtel.
Anschließend überschleifen ganze Flügel ,dann schon Grundierung.