Airpainter98
User
Na endlich! Gerade für den Modellbau die richtige Entscheidung.
Wirst dich wundern, was alles möglich ist.
Wirst dich wundern, was alles möglich ist.
Der kleine Filamenttest
- Ersteller Naitsabes
- Erstellt am
Das Testviereck klappt in S3D schon gut, aber bei komplexeren Objekten ist der Slicer schlampig.
Teile der Innenstruktur sind unvollständig, auch der Flügelansatz ist einmal korrekt, einmal kaum vorhanden. Auch wenn ich die Teile spiegle, ändert sich nichts. Ist als .stl importiert, gibts da irgendwelche Tricks?
Grüße
Andi
Teile der Innenstruktur sind unvollständig, auch der Flügelansatz ist einmal korrekt, einmal kaum vorhanden. Auch wenn ich die Teile spiegle, ändert sich nichts. Ist als .stl importiert, gibts da irgendwelche Tricks?
Grüße
Andi
Das STL hast Du geprüft z.b. in NetFab?
Sicher das es nicht nur ein Anzeige-Problem ist?
lg, Rudi
Zuletzt bearbeitet:
Ich hab Meshmixer, aber wenn ich das da "reparieren" lasse macht der einen Deckel oben und unten drauf und die Innenstruktur ist weg. Bei manchen Verbindungen der Diagonalen, geb ich zu, hab ich
schlampig gezeichnet, also nicht jede Kante verbunden, der Zortrax Slicer macht das trotzdem gut.
Seltsam ist aber eben, dass einfache, korrekte Strukturen unterbrochen sind, und idente Teile wie der Flügelansatz auf der einen Seite korrekt gesliced werden, auf der anderen nicht.
Grüße
Andi
schlampig gezeichnet, also nicht jede Kante verbunden, der Zortrax Slicer macht das trotzdem gut.
Seltsam ist aber eben, dass einfache, korrekte Strukturen unterbrochen sind, und idente Teile wie der Flügelansatz auf der einen Seite korrekt gesliced werden, auf der anderen nicht.
Grüße
Andi
Dann tippe ich auf Anzeige-Fehler.
Hat er bei der MIG 15 auch gemacht, aber einwandfrei gedruckt. Zumindest bei mir war es so.
lg
Rudi
Airpainter98
User
Kannst du mit einem kleinen Trick beheben:
Extrusionsbreite unbedingt auf manuell stellen! Düsendurchmesser hast du auf...egal...0,4mm und die Wand auch auf 0,4mm festgelegt - nur als Beispiel.
Dann gehst du mit der Extrusionsbreite runter auf 0,39mm. Sollte dann alles sichtbar sein.
Den Multi ziehst du dann 4-5 Prozent höher.
Aber wie Rudi schon geschrieben hat...drucken sollte er trotzdem.
Extrusionsbreite unbedingt auf manuell stellen! Düsendurchmesser hast du auf...egal...0,4mm und die Wand auch auf 0,4mm festgelegt - nur als Beispiel.
Dann gehst du mit der Extrusionsbreite runter auf 0,39mm. Sollte dann alles sichtbar sein.
Den Multi ziehst du dann 4-5 Prozent höher.
Aber wie Rudi schon geschrieben hat...drucken sollte er trotzdem.
Danke, ich werd mal einen fragwürdigen Teil probieren.
Hier ist noch ein Beispiel, der Längsträger links und die Diagonale rechts sind unterbrochen
Die Extruderbahnen sind, würd ich sagen, passend zu den Unterbrechungen
Die Extruderbahnen sind schön innerhalb der Schale, und ich freu mich schon die Bürsten und Tropfen loszuwerden - wenns denn klappt
Grüße
Andi
Hier ist noch ein Beispiel, der Längsträger links und die Diagonale rechts sind unterbrochen
Die Extruderbahnen sind, würd ich sagen, passend zu den Unterbrechungen
Die Extruderbahnen sind schön innerhalb der Schale, und ich freu mich schon die Bürsten und Tropfen loszuwerden - wenns denn klappt
Grüße
Andi
Thoemse
User
Konnte nur Green-TEC finden. Green-TEC Pro ist ein neues, anderes Filament. Ist gerade erst neu auf den Markt gekommen.
Ich hole heute mal eine Rolle. Die Produzieren 20km von mir entfernt.
Stimmt, das war das Green TEC. Hab jetzt ein paar Testmeter vom PRO geordert, hat zwar ein hohes spezifisches Gewicht, aber schau ma mal wie stabil es ist.
Mit dem S3D hab ich kein Glück. Bis jetzt hat sich nur das Aussehen der Borsten geändert, dafür hat eine simple Wand plötzlich links und rechts unterschiedliche Wandstärken, auch die Oberfläche wird nicht mehr gut.
In dem Bild laufen die Extruderbahnen trotz eines detourfactors von 5 trotzdem durch die Wand, bei mehr als Faktor 5 muss S3D aufgrund eines Fehlers plötzlich beendet werden.
Rechts ist - irgendwas, da wird ein Spalt gedruckt, und da kann man auch nichts neu zeichnen, ist ganz einfach eine Wand.
Ist mir jetzt zu blöd, ich mach einfach mit fake Objekten weiter, die für kurze Wege sorgen.
Als nächstes werd ich eine Röhre aus PETG+Carbon testen, einmal ohne Verstärkungen, einmal mit Verstärkungen aus Kohlefaserstäben. Damit könnte man beim Heck der Gloster deutlich Gewicht sparen, wäre trotz Kohlestäben noch leichter als das COPA Nylon.
Grüße
Andi
Mit dem S3D hab ich kein Glück. Bis jetzt hat sich nur das Aussehen der Borsten geändert, dafür hat eine simple Wand plötzlich links und rechts unterschiedliche Wandstärken, auch die Oberfläche wird nicht mehr gut.
In dem Bild laufen die Extruderbahnen trotz eines detourfactors von 5 trotzdem durch die Wand, bei mehr als Faktor 5 muss S3D aufgrund eines Fehlers plötzlich beendet werden.
Rechts ist - irgendwas, da wird ein Spalt gedruckt, und da kann man auch nichts neu zeichnen, ist ganz einfach eine Wand.
Ist mir jetzt zu blöd, ich mach einfach mit fake Objekten weiter, die für kurze Wege sorgen.
Als nächstes werd ich eine Röhre aus PETG+Carbon testen, einmal ohne Verstärkungen, einmal mit Verstärkungen aus Kohlefaserstäben. Damit könnte man beim Heck der Gloster deutlich Gewicht sparen, wäre trotz Kohlestäben noch leichter als das COPA Nylon.
Grüße
Andi
Thoemse
User
Ich war am Montag bei Extrudr in der Firma. Habe zwei Rollen Greentec Pro mitgenommen. Wenn es für Dünnwanddruck nicht geeignet wäre ist es immer noch für alles andere zu gebrauchen.
Ich werde berichten. Derzeit ist aber ein 29 Stunden Kugelbahn im Druck.
Auftrag von der Frau für die Kinder. Dem muss man nachkommen, dann wird das Hobby mehr geschätzt. 
Ich werde berichten. Derzeit ist aber ein 29 Stunden Kugelbahn im Druck.
Auftrag von der Frau für die Kinder. Dem muss man nachkommen, dann wird das Hobby mehr geschätzt. Mal wieder ein paar Versuche, die allerdings nicht ganz so gelaufen sind wie erwartet.
Das OPTIMUS PETG+Kohle wurde getrocknet, um nach dem Druck wieder die Dichte von etwas über 1 zu erhalten. Bei etlichen Teststreifen hab ich versucht, die Schichthaftung zu ermitteln, allerdings ist das Material dann so spröde dass es bereits beim Einspannen bzw. ganz leichtem Knicken bricht.
Bei nur 2 Versuchen ist es gelungen, die Werte lagen bei 2kg bzw. 2,3kg /mm². Das wäre rund das Doppelte als bei "feucht" gedrucktem Filament, das dafür deutlich flexibler ist.
Aus eben diesem getrockneten PETG+Kohle wurden 2 Röhren gedruckt, Durchmesser 36mm, Länge 175mm. Jeweils versehen mit 3 Spanten, in der Mitte und an den Enden.
Beide Röhren haben gedruckte (hohle) Gurte, in eine Röhre wurden in diese 2mm Kohlestangen eingeschoben und verklebt. Die Gurte sitzen stramm um die Kohlestangen, um ein Verbundmaterial zu erhalten.
Wieder war meine Zugwaage mit ihren 10kg viel zu mickrig, um irgendwas sinnvolles zu messen - gedacht war, die Röhre an den Enden aufzubocken und in der Mitte mit einem ca. 15mm breiten Gurt zu ziehen, bis irgendwas bricht.
Also traktieren und biegen mit den Händen. Schlussendlich brachen beide Röhren bei (geschätzten) mehr als 30kg, nachdem ich mich mit dem Oberkörper draufgestützt habe.
Was man sagen kann, ist, dass die Kohlestäbe die Röhre steifer macht, bei gleicher Belastung (Hanteln draufgelegt) biegt die verstärkte deutlich weniger.
Gut, ist jetzt nicht gar so überraschend
In der Praxis würde ich sagen, dass die paar Gramm für die Kohlestäbe gut investiertes Gewicht sind, weil sie Belastung von den Layern nehmen.
Grüße
Andi
Das OPTIMUS PETG+Kohle wurde getrocknet, um nach dem Druck wieder die Dichte von etwas über 1 zu erhalten. Bei etlichen Teststreifen hab ich versucht, die Schichthaftung zu ermitteln, allerdings ist das Material dann so spröde dass es bereits beim Einspannen bzw. ganz leichtem Knicken bricht.
Bei nur 2 Versuchen ist es gelungen, die Werte lagen bei 2kg bzw. 2,3kg /mm². Das wäre rund das Doppelte als bei "feucht" gedrucktem Filament, das dafür deutlich flexibler ist.
Aus eben diesem getrockneten PETG+Kohle wurden 2 Röhren gedruckt, Durchmesser 36mm, Länge 175mm. Jeweils versehen mit 3 Spanten, in der Mitte und an den Enden.
Beide Röhren haben gedruckte (hohle) Gurte, in eine Röhre wurden in diese 2mm Kohlestangen eingeschoben und verklebt. Die Gurte sitzen stramm um die Kohlestangen, um ein Verbundmaterial zu erhalten.
Wieder war meine Zugwaage mit ihren 10kg viel zu mickrig, um irgendwas sinnvolles zu messen - gedacht war, die Röhre an den Enden aufzubocken und in der Mitte mit einem ca. 15mm breiten Gurt zu ziehen, bis irgendwas bricht.
Also traktieren und biegen mit den Händen. Schlussendlich brachen beide Röhren bei (geschätzten) mehr als 30kg, nachdem ich mich mit dem Oberkörper draufgestützt habe.
Was man sagen kann, ist, dass die Kohlestäbe die Röhre steifer macht, bei gleicher Belastung (Hanteln draufgelegt) biegt die verstärkte deutlich weniger.
Gut, ist jetzt nicht gar so überraschend
In der Praxis würde ich sagen, dass die paar Gramm für die Kohlestäbe gut investiertes Gewicht sind, weil sie Belastung von den Layern nehmen.
Grüße
Andi
Airpainter98
User
Moin Andi,
wenn ich mir die Bruchstelle ansehe, bin ich überzeugt davon, das die Kohlerohre überflüssig sind.
Der Bruch geht quer durchs Material...also kein Layerbruch-perfekt! Wenn du das Gewicht der Kohlerohre in die Wandung stecken würdest, wärst du ohne zusätzliches Harzgepansche (Rohre) am Ziel.
wenn ich mir die Bruchstelle ansehe, bin ich überzeugt davon, das die Kohlerohre überflüssig sind.
Der Bruch geht quer durchs Material...also kein Layerbruch-perfekt! Wenn du das Gewicht der Kohlerohre in die Wandung stecken würdest, wärst du ohne zusätzliches Harzgepansche (Rohre) am Ziel.
Die Röhre ist so auch zu kurz, sinnvoller wäre gewesen 2 Stücke zu verkleben. Die Kohlestange hat halt den Vorteil, grenzenlos auf Zug belastbar zu sein, soweit es unsere Anwendung betrifft.
Simplify 3D ist gut, meine Zeichnungen sind schlecht. Wenn man jedes Kantenfuzzi schließt und ein paar pixelgroße Restflächen entfernt, geht das Slicen.
Aktuell hab ich im Zortrax Slicer das COPA Nylon auf 0,5mm Dicke eingestellt und versuche, einen Falz hinzukriegen. Leider ist das Material so weich, dass das Ende deformiert wird.
Auf der rechten Seite ist ein Verzug vom Baubrett weg, ausgerechnet bei den Seitenteilen der elliptischen Rumpfform ist eine Einschnürung. Das kriegt man durch Aufdoppeln auf den ersten paar Millimetern weg.
Links ist die Deformierung durch den Falz. Ich hab schon etliche Winkel und Abstände probiert, ganz gelungen ist es nicht.
Aber: Beim rumspielen mit dem Zortrax Slicer für die 0,5mm Dicke und dem Extruderfluss auf Minimum ist nun endlich das Tropfen zu 99% beseitigt
Der Druck im Extruder dürfte bis jetzt viel zu hoch gewesen sein. Nun reicht ein retract von 2mm ohne weitere Kunstgriffe, und das Nylon wird vom Extruder (fast) beliebig weit transportiert ohne das Filament rausquillt, und der Extruder bleibt für die nächste Runde gut gefüllt.
Die Gurte etc. sind weitestgehend borstenlos, die Probleme mit der Oberfläche zumindest auf diesem Stück weg. Das ist überaus erfreulich.
Grüße
Andi
Simplify 3D ist gut, meine Zeichnungen sind schlecht. Wenn man jedes Kantenfuzzi schließt und ein paar pixelgroße Restflächen entfernt, geht das Slicen.
Aktuell hab ich im Zortrax Slicer das COPA Nylon auf 0,5mm Dicke eingestellt und versuche, einen Falz hinzukriegen. Leider ist das Material so weich, dass das Ende deformiert wird.
Auf der rechten Seite ist ein Verzug vom Baubrett weg, ausgerechnet bei den Seitenteilen der elliptischen Rumpfform ist eine Einschnürung. Das kriegt man durch Aufdoppeln auf den ersten paar Millimetern weg.
Links ist die Deformierung durch den Falz. Ich hab schon etliche Winkel und Abstände probiert, ganz gelungen ist es nicht.
Aber: Beim rumspielen mit dem Zortrax Slicer für die 0,5mm Dicke und dem Extruderfluss auf Minimum ist nun endlich das Tropfen zu 99% beseitigt
Der Druck im Extruder dürfte bis jetzt viel zu hoch gewesen sein. Nun reicht ein retract von 2mm ohne weitere Kunstgriffe, und das Nylon wird vom Extruder (fast) beliebig weit transportiert ohne das Filament rausquillt, und der Extruder bleibt für die nächste Runde gut gefüllt.
Die Gurte etc. sind weitestgehend borstenlos, die Probleme mit der Oberfläche zumindest auf diesem Stück weg. Das ist überaus erfreulich.
Grüße
Andi
Airpainter98
User
Was du da hast, ist wohl ein Temperaturproblem...ausgelöst vom Heizbett.
Da du ja Modellbauer bist, hast du hoffentlich bisschen PVA zu Hause.
Ich drucke derzeit nur noch ohne Heizbett, um genau diese Verzüge zu vermeiden. Gefülltes Nylon, gefülltes PETG und gefülltes Pro halten wunderbar auf PVA.
Die Einschnürungen sind bei mir komplett verschwunden.
Die obere Aufweitung (stimmt natürlich nicht, denn das dürfte das Sollmass sein) kommt durch den doppelten Layer. Das Material kann sich beim Abkühlen nicht zusammen ziehen.
Da du ja Modellbauer bist, hast du hoffentlich bisschen PVA zu Hause.
Ich drucke derzeit nur noch ohne Heizbett, um genau diese Verzüge zu vermeiden. Gefülltes Nylon, gefülltes PETG und gefülltes Pro halten wunderbar auf PVA.
Die Einschnürungen sind bei mir komplett verschwunden.
Die obere Aufweitung (stimmt natürlich nicht, denn das dürfte das Sollmass sein) kommt durch den doppelten Layer. Das Material kann sich beim Abkühlen nicht zusammen ziehen.
depronator.
User
Hallo Torti
Meinst du unter PVA das Trennmittel oder Kleber auf Polyvinylacetatbasis?
Gruß
Juri
Meinst du unter PVA das Trennmittel oder Kleber auf Polyvinylacetatbasis?
Gruß
Juri
Airpainter98
User
Moin Juri, ich meine wirklich PVA-Trennmittel.
Weiter mit dem Versuch, dem PETG+Kohle Manieren beizubringen. Problem sind Borsten, durch Filament das bei längeren Leerwegen aus dem Extruder tropft, bzw. eine zu dünne Wand beim darauf folgendem Druckabschnitt . Auch bei minimalem Extruderfluss wird das, im Gegensatz zum COPA Nylon, nicht wirklich besser, zumindest nicht bei Temperaturen von 255° und mehr.
Versuche in S3D halfen teilweise, wird der Extruder aber für längere Leerwege richtig vorgefüllt, um dünne Wandungen zu vermeiden, so ist das bei kurzen Wegen zuviel und verstärkt das Problem mit den Borsten.
Also wurde bei einem Rumpfsegment wieder mit Fakeobjekten gearbeitet. Unmittelbar vor einer Verstärkung, die an die Wand gedruckt wird, ein Zylinder gezeichnet. Der Extruder hat also einen langen Weg hinter sich, druckt den Zylinder, und hat danach nur wenige Millimeter zur gewünschten Wandverstärkung. Borsten und dünne Wände betreffen das Fakeobjekt, für die paar Millimeter zur Verstärkung reichen ein retract von 2mm. Schneller als 36mm/s würde ich den retract nicht einstellen, bei höheren Werten kommt es vor, dass das Extruderritzel eine Kerbe reisst anstatt am Filament zu ziehen. Die Fakeobjekte nicht zu klein, ein Zylinder mit 7mm Durchmesser sollte es schon sein, ansonsten ist der Extruder u.U. auch nach dem Fakeobjekt nicht gut gefüllt.
Damit wird der Druck recht sauber (die Fakeobjekte sind hier schon weg):
Einfacher ist es, die Hülle so zu zeichnen, dass der Extruder erst gar nicht absetzen muss. Man spart Material und Druckzeit - bei dem gezeigtem Objekt von 9 auf 5 Stunden - und ist die Borsten etc. los. Als Nachteil handelt man sich eine Nut auf der Aussenseite ein, dort, wo der Extruder nach innen abbiegt, um die Verstärkung zu drucken. Obwohl der Abstand mit 0,02mm gezeichnet ist, ist diese Nut leider deutlich sichtbar, weder der Zortrax Slicer noch S3D schließen das.
Super Idee - dacht ich zumindest
Im reinen Spiralmodus, also ohne abzusetzen und nahtlos von unten bis oben, scheint sich Druck im Extruder aufzubauen. Irgendwann drückt es Filament auf der Seite raus, es bildet sich ein Knoten, bei der nächsten Runde schiebt der Extruder die Schale dort krachend zur Seite und druckt ein paar Millimeter offset.
Schneidet man das weg, bleibt ein Loch. Könnte man natürlich von innen flicken, aber Pfusch kann ich selber, dafür brauch ich keinen Drucker.
Mit der Temperatur runter auf 255°, und die Geschwindigkeit erhöht, verbessert die Sache, aber auf 18cm Höhe tritt es irgendwann auf.
Prinzipiell gefällt mir das Prinzip mit dem Nahtlosdruck sehr gut. Die Nut lässt sich leicht verspachteln, ein Leichtspachtel für Balsa und Kunststoff scheint auf PETG zu halten, ist eine Sache von Minuten.
Zur Zeit druckt also eine Kombination: Die Hülle in einem Stück gezeichnet, mit einem Fakeobjekt direkt neben der Naht. Nach einer Runde fährt der Extruder 5mm zum Fakeobjekt, dann die 5mm zurück, somit wird Druckaufbau verhindert, und die paar Millimeter gehen weitestgehend ohne Borsten.
Etliche Drucke wurden bei einer Luftfeuchtigkeit von ~30% gemacht. Die Wandstärke auf 0,5mm justiert.
Am Tag darauf, bei 70% Feuchtigkeit und den selben Einstellungen, betrug die Wandstärke 0,6mm, das Gewicht des Teils war gleich, somit natürlich die Dichte verringert.
Ohne weiter zu trocknen, wurde 2 Tage später wieder bei 30% Feuchtigkeit gedruckt, bei einer Aussentemperatur von 30°.
Wandstärke wieder 0,5mm. Das PETG+Kohle scheint sehr schnell zu reagieren - ich hab die Kohle in Verdacht.
Nachdem die Schichthaftung bei "trockenem" Filament höher zu sein scheint, werd ich künftig Augenmerk darauf legen. Wie gesagt, völlig pulvertrocken aus der Packung ist das gedruckte Teil recht spröde. Die Teile, die bei 30% Feuchte gedruckt wurden, sind stabil und elastisch. Bei höherer Feuchtigkeit ändert sich die Dichte des gedruckten Teils, die Elastizität bleibt gleich.
Wichtig auch: trockenes Filament braucht eine andere first layer Höhe als feuchtes.
Trocken ca. 0,12mm, feucht 0,4mm.
Grüße
Andi
Versuche in S3D halfen teilweise, wird der Extruder aber für längere Leerwege richtig vorgefüllt, um dünne Wandungen zu vermeiden, so ist das bei kurzen Wegen zuviel und verstärkt das Problem mit den Borsten.
Also wurde bei einem Rumpfsegment wieder mit Fakeobjekten gearbeitet. Unmittelbar vor einer Verstärkung, die an die Wand gedruckt wird, ein Zylinder gezeichnet. Der Extruder hat also einen langen Weg hinter sich, druckt den Zylinder, und hat danach nur wenige Millimeter zur gewünschten Wandverstärkung. Borsten und dünne Wände betreffen das Fakeobjekt, für die paar Millimeter zur Verstärkung reichen ein retract von 2mm. Schneller als 36mm/s würde ich den retract nicht einstellen, bei höheren Werten kommt es vor, dass das Extruderritzel eine Kerbe reisst anstatt am Filament zu ziehen. Die Fakeobjekte nicht zu klein, ein Zylinder mit 7mm Durchmesser sollte es schon sein, ansonsten ist der Extruder u.U. auch nach dem Fakeobjekt nicht gut gefüllt.
Damit wird der Druck recht sauber (die Fakeobjekte sind hier schon weg):
Einfacher ist es, die Hülle so zu zeichnen, dass der Extruder erst gar nicht absetzen muss. Man spart Material und Druckzeit - bei dem gezeigtem Objekt von 9 auf 5 Stunden - und ist die Borsten etc. los. Als Nachteil handelt man sich eine Nut auf der Aussenseite ein, dort, wo der Extruder nach innen abbiegt, um die Verstärkung zu drucken. Obwohl der Abstand mit 0,02mm gezeichnet ist, ist diese Nut leider deutlich sichtbar, weder der Zortrax Slicer noch S3D schließen das.
Super Idee - dacht ich zumindest
Im reinen Spiralmodus, also ohne abzusetzen und nahtlos von unten bis oben, scheint sich Druck im Extruder aufzubauen. Irgendwann drückt es Filament auf der Seite raus, es bildet sich ein Knoten, bei der nächsten Runde schiebt der Extruder die Schale dort krachend zur Seite und druckt ein paar Millimeter offset.
Schneidet man das weg, bleibt ein Loch. Könnte man natürlich von innen flicken, aber Pfusch kann ich selber, dafür brauch ich keinen Drucker.
Mit der Temperatur runter auf 255°, und die Geschwindigkeit erhöht, verbessert die Sache, aber auf 18cm Höhe tritt es irgendwann auf.
Prinzipiell gefällt mir das Prinzip mit dem Nahtlosdruck sehr gut. Die Nut lässt sich leicht verspachteln, ein Leichtspachtel für Balsa und Kunststoff scheint auf PETG zu halten, ist eine Sache von Minuten.
Zur Zeit druckt also eine Kombination: Die Hülle in einem Stück gezeichnet, mit einem Fakeobjekt direkt neben der Naht. Nach einer Runde fährt der Extruder 5mm zum Fakeobjekt, dann die 5mm zurück, somit wird Druckaufbau verhindert, und die paar Millimeter gehen weitestgehend ohne Borsten.
Etliche Drucke wurden bei einer Luftfeuchtigkeit von ~30% gemacht. Die Wandstärke auf 0,5mm justiert.
Am Tag darauf, bei 70% Feuchtigkeit und den selben Einstellungen, betrug die Wandstärke 0,6mm, das Gewicht des Teils war gleich, somit natürlich die Dichte verringert.
Ohne weiter zu trocknen, wurde 2 Tage später wieder bei 30% Feuchtigkeit gedruckt, bei einer Aussentemperatur von 30°.
Wandstärke wieder 0,5mm. Das PETG+Kohle scheint sehr schnell zu reagieren - ich hab die Kohle in Verdacht.
Nachdem die Schichthaftung bei "trockenem" Filament höher zu sein scheint, werd ich künftig Augenmerk darauf legen. Wie gesagt, völlig pulvertrocken aus der Packung ist das gedruckte Teil recht spröde. Die Teile, die bei 30% Feuchte gedruckt wurden, sind stabil und elastisch. Bei höherer Feuchtigkeit ändert sich die Dichte des gedruckten Teils, die Elastizität bleibt gleich.
Wichtig auch: trockenes Filament braucht eine andere first layer Höhe als feuchtes.
Trocken ca. 0,12mm, feucht 0,4mm.
Grüße
Andi
Airpainter98
User
Moin Andy, da ich neue Düsen brauchte, habe ich Edelstahldüsen bei 3D-Freunde gekauft...über Amazon.
Die haben scheinbar ne andere Düsengeometrie. Das Rotzen ist bei PTG+Carbon von FormFutura deutlich geringer geworden.
Bei PETG+Carbon von Filafarm ist es komplett verschwunden! Nicht ein Fitzelchen auf 546mm Höhe.
Die haben scheinbar ne andere Düsengeometrie. Das Rotzen ist bei PTG+Carbon von FormFutura deutlich geringer geworden.
Bei PETG+Carbon von Filafarm ist es komplett verschwunden! Nicht ein Fitzelchen auf 546mm Höhe.
