Der Drucker ist ein Zortrax 200 mit Seitenteilen, also geschlossen. Druckplatte kann beheizt werden. Zur Zeit herrschen in der Werkstatt nur rund 15°, ist also nicht optimal, allerdings ist das Filament in der Wohnung gelagert, das Nylon getrocknet, und für die 20 Minuten die das kleine Testobjekt (einfach ein Dreieck) benötigt sollte das keine Rolle spielen.
Das Nylon+Kevlar extrudiert mit den Parametern nach Herstellerangaben schlecht. Die Schalendicke war erst nur bei 0,5mm. Also dachte ich, selbes Verfahren wie bei den anderen Filamenten, Extruderfluss runter damit das Filament flüssiger wird.
Damit wurde die Schalendicke noch geringer, auch bei höherer Temperatur. Mittlerweile bin ich bei höherer Temperatur und erhöhtem Extruderfluss, die Dicke ist jetzt 0,6mm, allerdings ist die Layerhaftung immer grottenschlecht, das Teil lässt sich auseinanderziehen wie diese Papierschlangen für den Fasching. Irgenwie lässt sich das Nylon nicht zum Leben erwecken
Vielleicht braucht das Material eine größere Düse.
ABS und seine Ableger - es gibt da dieses Tech-ABS, das weniger verzieht, Z-ULTRA dürfte sowas sein - hat schon seine Qualitäten. Versuchweise hab ich das Schwimmersegment mit 2 Perimetern mit Z-ULTRA gedruckt, das ist schon grenzwertig weil sich manche Layer durch den Verzug lösen. Hängt eben immer alles vom individuellen Teil, dessen Form und Größe ab.
Genauso wie das Eumaker Nylon+Carbon zwar für das Schwimmersegment geht, aber nicht für ein Flügelsegment, da biegen sich die Enden auf.
Für ein Flügelsegment würd ich nach aktuellem Wissensstand das PETG+Kevlar nehmen. PETG verzieht wenig, mit Füllung noch weniger, ist mit einer Dichte von ~1 leicht und lässt sich kleben.
Sowas soll es werden:
Der Rumpf ist vergleichbar mit der Supermarine S6, der wiegt in Kohle ca. 300 Gramm, ist aber auch keine 1,2mm dick.
Würde man im hinteren Bereich dünner drucken, auch die Seitenflosse mit nur 0,6mm + Verstärkungen, so scheint das erreichbar.
Grüße
Andi
