Billig Formen, wer hat noch Ideeen ?

Hallo. ich mochte einige Formen CNC fraesen und habe dazu die richtige CNC Machinen. Ich hatte die Idee MDF zu benutzen und etwas zu gross das Modell te fraesen. Poly Urtehan zu giesen in das MDF, und nach einige Tagen die richtige Dimensionen nochmals im P.U fraesen. So kann mann relativ billig formen realiseieren (Negativ Formen)

Vielleicht gibt es noch bessere ideeeen so wie Gelcoat. Hat schon jemanden MDF gefraest, Gelcoat angebracht und nochmals gefraest ? was waren die Befindungen ? Vielleicht nog andere, bessere ideeen ??

nicht ganz wie du es dir vorstellst : http://www.jw-air.de/asw22.htm

Maßhaltigkeit und Kantenfestigkeit sind 2 wichtige Faktoren beim Formenbau. MDF erfüllt beides nur sehr ungenügend. Sobald Feuchtigkeit mit im Spiel ist, wird es zunehmend problematischer. Been there, done that.

PUR-Gießharze trennen aus eigener leidvoller Erfahrung auch nur sehr schlecht bei Epoxy, sodass ich davon ebenfalls abraten würde. Die Kantenfestigkeit ist hier auch nicht wirklich berauschend. Wenn dann ohne PVA nicht entformt werden kann, dann lohnt der ganze Aufwand nicht.

Ausgangspunkt ist immer die Überlegung, wieviel Teile aus so einer Form hergestellt werden sollen. Für mehr als 2 Teile lohnt so eine Billigform nicht. Quick and dirty wird so eine Form aus extrudiertem PS-Schaum gefräst, die Teile darin laminiert und das Finish im Nachgang erstellt. Das wäre zumindest meine Vorgehensweise. Ich würde das auch abhängig von der Bauteilgröße machen.

Wird ein gefrästes Offset mit Formenharz aufgefüllt, dann kann letzteres nur gut bearbeitbar sein, sonst funktioniert das ganze System nicht. Die meisten ungefüllten Formenharze weisen aber eine recht niedrige Kantenfestigkeit auf, zumal auch noch recht dick aufgetragen und ohne Faserverstärkung gearbeitet wird.

Sinnvoll und erprobt (allerdings vorwiegend bei positiv gefrästen Urmodellen) ist die Vorgehensweise, einen PUR-Schaum mit 200-250er Dichte zu verwenden und diesen dann mit einfach zu finishenden UP-Topcoats zu beschichten. Letztere sind spritzbar, gut zu fräsen und mit wenig Aufwand auf einen hohen Glanzgrad zu bringen. Trennprobleme gibt es hier ebenfalls nicht. Mittlerweile gibt es auch styrolfreie Polyesterharze für diesen Zweck, die dann selbst auf PS-Schäumen eingesetzt werden können.

UP Vorgelat

UP Vorgelat

Hallo Stefan
Welches UP Topcoat könnte man auf PS Schaum (Austrotherm oder ähnlich) auftragen ?
Gruss
Markus

http://www.nord-composites.com/5-gammes/42-from-plug-to-mould.html#

http://www.finnester.fi/cms/en/products/composite-coatings/durester

Ich hab persönlich noch keine Erfahrung mit beiden Firmen, für ein in Kürze anstehendes Projekt werde ich allerdings Kontakt aufnehmen.

Einmalnegativform

Einmalnegativform

Danke Stefan,

Meinst Du folgendes Vorgehen bei einer Einmalnegativform:

-mit DURESTER BG die EPS Form beschichten und eintrennen und dann mit normalen UP Vorgelat spritzen ?
Quasi als Schleifschicht für die Nachbearbeitung des aus der Einmalnegativform entstanden Bauteils (Rumpf).

Habe gestern mal eine Versuchsform aus EPS mit Vaseline und zum Vergleich mit PAT eingetrennt und darauf Kohlefaser laminiert.
Bin gespannt wie die Oberfläche ausschaut.
Stelle dann mal ein Bild ein...

Gruss
Markus

Einmalnegativform

Einmalnegativform

Jetzt wirds ganz billig, bzgl dem Materialaufwand..

Styropor oder Styrodur, blau oder gelb in der Richtigen Stärke nehmen.

Beide Formhälften negativ mit Löcher für Passung fräsen.Kann man mal richtig Gas geben beim Fräsen..mit den richtigen Fräsern.

So wie es ist, 1mm seitlicher Vorschub oder weniger reicht beim fräsen, das Gewebe ,mit Epoxy rein 4-7 Lagen 160er, oder was gerade da ist.Und dann die ganze Form noch Nass in Nass unter zuhilfenahme von Mumpe,zusammenbauen.Spax zum verschrauben.Sollte halt so stabil werden wie ich es brauche.Gewebe so schneiden das es nicht über Rand übersteht.einfach denken: Ich bau nen stabilen Rumpf oder HLW oder SR..
Kein Wachs kein PVA verwenden, nicht schleifen oder irgendwas.

Mit dem Messer und mit Lösemittel wird dann entformt.
Selbst ausprobiert und gab besseres Ergebnis als ich dachte.
Nach groben Anschleifen und säubern. spachteln , 2 mal Spritzfüller und schon hatte ich ein Urmodell zum Formenbauen, denn darauf läufts zum schluss dann raus.

Wer meint mit irgenwelchen Billigheimer Methoden eine Form zu erstellen, in der ein brauchbares Voll Gfk Modell entsteht, was man anschauen kann und den Namen Voll Gfk verdient, da glaub ich nicht dran.Doch es geht, wenn ich dreimal oder mehr soviel Arbeit und Geld investiert hab, wie bei herkömmlichen Formenbau.

Bernd

Gideon schrieb:

Ausgangspunkt ist immer die Überlegung, wieviel Teile aus so einer Form hergestellt werden sollen. Für mehr als 2 Teile lohnt so eine Billigform nicht. Quick and dirty wird so eine Form aus extrudiertem PS-Schaum gefräst, die Teile darin laminiert und das Finish im Nachgang erstellt. Das wäre zumindest meine Vorgehensweise. Ich würde das auch abhängig von der Bauteilgröße machen.

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Du hast es ausführlich erklärt, ich vielleicht erwas krytisch beschrieben, aber das Ergebnis ist das gleiche.

Billigheimer sind solche beschichteten, schaumbasierten Formen nicht wirklich. Bei größeren Bauteilen ist das oftmals der einzig gangbare Weg. Aber das meintest Du vermutlich nicht damit.

Tern schrieb:

-mit DURESTER BG die EPS Form beschichten und eintrennen und dann mit normalen UP Vorgelat spritzen ? Quasi als Schleifschicht für die Nachbearbeitung des aus der Einmalnegativform entstanden Bauteils (Rumpf).

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Dann doch lieber gleich mit einem klebefrei härtenden Epoxy die Oberfläche versiegeln.

Einmalnegativform

Einmalnegativform

Wie weiter oben geschrieben, habe ich heute den Versuch entformt.
Habe eine Leitwerksnegativform in Styrodur gefräst.
Ein Teil habe ich mit PAT Wachs eingetrennt den andern Teil mit Vaseline.
Die Trennmittel habe ich direkt auf das Styrodur gerieben.
Danach unter Vakkum ausgehärtet.
Der Teil mit Vaseline konnte ohne Beschädigung des Styrodurs entformt werden.
Der Teil mit PAT leider nicht.

Die Oberflächenqualität ist wie erwartet eher bescheiden.

Fazit:
Denke das für grosse Formen, wie z.Bsp. Scalesegler Rümpfe diese Bauweise eine Möglichkeit ist billig zu einem Positiv-Urmodell zu kommen.
Bei etwas erhöhtem Gewicht auch für einen flugtüchtigen Rumpf.
Tragflächen würde ich so eher nicht bauen.

Voraussetzung ist natürlich der Einsatz einer CNC Fräse und die aufwändige nachträgliche Oberflächenbehandlung.


Markus






Links PAT (beschädigt) --- rechts Vaseline (unbeschädigt)

ADAMAS

ADAMAS

Hallo Markus,

schau mal hier : http://www.modelbouwforum.nl/threads/de-bouw-van-de-adamas.168133/page-25

Da ist der Bau in Billigformen dokumentiert.

LG obelix

(ehem. begeisterter Tern-Flieger)

Cool

Cool

Danke für den Link.
Kannte ich noch nicht.

Hat der Erbauer dort sehr gut gemacht und zeigt das es funktioniert.
Auch das Abtapen ist eine gute Idee.

Für so einen "kleinen" Rumpf würde ich aber direkt in Plexiglas fräsen.
Das ist dann teurer aber sicher noch vertretbar von den Kosten her.
Arbeitsaufwand ist dann aber kleiner und man kann den Rumpf aufblasen.

Offtopic: Ja der Tern ist und war ein geiler Flieger der Zeit weit voraus...

Gruss
Markus

Moin
Das Formstück in einen Vaccumsack stecken dann absaugen dann auf der so glatten Folienfläche laminieren und alles in eine zweiten Sack stecken und Vaccum ziehen ,ergibt nach den entformen eine relativ glatte Oberfläche.
Gruß Jan Henning

Tern schrieb:

Wie weiter oben geschrieben, habe ich heute den Versuch entformt.
Habe eine Leitwerksnegativform in Styrodur gefräst.
...
Die Oberflächenqualität ist wie erwartet eher bescheiden.

Fazit:
Denke das für grosse Formen, wie z.Bsp. Scalesegler Rümpfe diese Bauweise eine Möglichkeit ist billig zu einem Positiv-Urmodell zu kommen.
Bei etwas erhöhtem Gewicht auch für einen flugtüchtigen Rumpf.
Tragflächen würde ich so eher nicht bauen.

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Hallo,

Meine Versuche in der Richtung habe ich mit einer aus 80er GFK-Gewebe laminierten GFK-Platte gemacht, die ich eine Styrodurnegativ eingesaugt habe. Problem war am Leitwerk der Nasenradius.
Mit Styrodur konnte ich den Unterdruck nicht so einstellen, dass die Platte sich ganz in die Nase legte.
Die Oberfläche war besser als die eins positiv laminierten Teils mit Mylarfolie.
Um Flügelprototypen zu bauen könnte man dein Verfahren und die vorlaminierte GFK-Decklage kombinieren, indem man die Platte nicht bis ganz in die Nase legt Nase und die Nase dann glatt schleift.

Das Chassis des Formel-Student-E Autos an dem mein Sohn mitgearbeitet wurde, wurde aus gefrästen und thermogeglätteten MDF-Formen laminiert. Die Oberfläche war ganz gut.
Nur wer hat Zugang zu einer Maschine die thermoglättet.

Hans

Gute Idee

Gute Idee

Finde ich eine Gute Idee Hans.

Könnte mir aber auch folgendes Vorstellen:
Mylar, welches ca. 0.25mm dick ist, beim Fräsen bis kurz vor die Nasenleiste vertieft einlassen.
Und dann nur im Nasenbereich Vaseline direkt auf das Styrodur auftragen.

Die Profilkontur wäre dann im heiklen Nasenbereich etwas besser und es wäre möglich Nass in Nass zu arbeiten.
Schleiffen/Lackieren bleibt halt trotzdem.

Gruss
Markus

fredmens schrieb:

Hallo. ich mochte einige Formen CNC fraesen und habe dazu die richtige CNC Machinen. Ich hatte die Idee MDF zu benutzen und etwas zu gross das Modell te fraesen. Poly Urtehan zu giesen in das MDF, und nach einige Tagen die richtige Dimensionen nochmals im P.U fraesen.

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du kannst auch das MDF mit 0,1mm Untermaß fräsen, dann solange mit Laminierharz einstreichen bis das MDF kein Harz mehr aufnimmt,
und wenn es ausgehärtet ist auf Endmaß schlichten, gegen Verzug des MDF hilft es alle Seiten mit Harz zu versiegel, bei größeren
Formen mit einem Stahlrahmen verkleben

mfg Rene

Tern schrieb:

Hat der Erbauer dort sehr gut gemacht und zeigt das es funktioniert.
Auch das Abtapen ist eine gute Idee.

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Danke

Es geht..

Es geht..

Tern schrieb:

....
Könnte mir aber auch folgendes Vorstellen:
Mylar, welches ca. 0.25mm dick ist, beim Fräsen bis kurz vor die Nasenleiste vertieft einlassen.
Und dann nur im Nasenbereich Vaseline direkt auf das Styrodur auftragen....

Zum Vergrößern anklicken....

Habe das mal an einem Probestück ausprobiert.
Der Aufwand ist beträchtlich.

-CAD erstellen mit Vertiefungsstufe (0.3mm).
-Form Fräsen aus Styrodur.
-Die Mylar Kontour fräsen.
-Mylar mit Sprühkleber (Aerofix) einnebeln und aufkleben.
-Styrodurnase mit Vaseline eintrennen
-Mylar mit Canaubawachs eintrennen
Dann wie gewohnt mit Vakkum das Laminat einsaugen.
Zusammenkleben und dann noch Finish etc.

Schnell ist anders, aber preislich nicht zu schlagen.

Für einen Prototyp gibt das sicherlich brauchbare Ergebnisse.
Profiltreue im Nasenbereich scheint ebenfalls ok.

Markus

ist Euch dieses Projekt von uns bekannt?
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/664442-Formen-aus-dem-3D-Drucker

Wir haben komplett abgeschlossen mit anderen Bautechniken.

Stefan