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Thema: Eigenbau mit CNC gefrästen Kernen

  1. #166
    User Avatar von Lownoise
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    Gratulation! Dass das selbst gebaute Modell so fliegt wie es soll ist, finde ich, mehr wert als mit einem gekauften Wettbewerbe zu gewinnen... Ich habe still mitgelesen, auch sicherlich einige Infos per PN erhalten, und muss sagen, dass ich es mir insgeheim genau so vorgestellt habe und dir das Ergebnis gönne! Ich hatte auch überlegt, einen Whirli 6 mit höherer Streckung zu bauen, ähnlich dem Flitz, und habe gehoft/gedacht, dass das Flugverhalten zwischen dem 1er und 2er Flitz liegen müsste. Schön dass das nun bestätigt wird. Dann muss ich "bald" nur noch anfangen zu bauen. Da ich das falsche studiert habe, dann wie früher in Handarbeit statt mit CNC....
    i fly bleifrei...
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  2. #167
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    Standard meine ersten Erfolge mit gefrästen Kernen

    Nun möchte ich mich auch mit meinen Erfahrungen, ersten Erfolgen und Bildern zu Wort melden.
    Ich verfolge Marc's Bericht seit Anfang an und hab mich hierzu auch intensiv mit Jessica, Marc, Stephan, Gerald und Loet ausgetauscht über meine Facebook DLG Builder Gruppe (DLG & Gliders BuildersClub) und Whatsapp - nun möchte ich euch natürlich nichts vorenthalten

    Nach dem mein BOLT II Light Prototyp wunderbar fliegt, mir die Optik gefällt, war schnell klar, der soll künftig gefräste Kerne bekommen. Erste Versuche die Kerne in Kooperation mit Bekannten zu fräsen, die eine CNC Daheim stehen haben, war leider nicht erfolgreich, da es doch viel Zeit in Anspruch nimmt bis man die passende Strategie usw. gefunden und die Peripherie zusammen hat - es war nicht möglich das mit den Terminen unter einen Hut zu bringen. Somit musste eine eigene Fräse her....

    BOLT II Light:

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    Seit 4 Wochen steht sie nun in meiner Werkstatt. Nach dem die Absaugung fertig, die Handkonsole gebaut und programmiert war ging es an den PostProzessor. Mit meinem tiefgreifenden Know-How über PostProzessor und CAM, nämlich 0.0 PLAN von absolut garnichts, hat mich die spassige Unternehmung Nerven und ganze 3 Wochen Zeit gekostet. Aber seit wenigen Tagen wird gefräst und das wie ich finde sehr erfolgreich.

    Aus den vielen Anregungen, Vorgehen und Erfahrungen hier im Beitrag und in anderen Gruppen habe ich mich für einen Mix entschieden --> Leitwerke Fräsen BOLT II

    > Vakuumschalen = MDF/Siebdruck Sandwich, 10mm MDF vollflächig auf 15mm Siebdruckplatten mit Laminierharz verklebt
    > Kernmaterial = 20mm BASF XPS 2800C, auf der CNC Heissdrahtschneide geteilt und Blöcke mit 600x150x10mm zugeschnitten
    > Fräser = 6mm 3F Schaft für Schaum (Sorotec)
    > Strategie CAM = Konturparallel 3d Offset, Aussen - Innen, Gegenlauf , anschliessend die Kontur einmal mit reduziertem Vorschub ausschneiden
    > Zustellung = Rauhtiefe 0.025 (variabler Zentrumsabstand von 0.20 bis 0.45mm)
    > Vorschub = 5500mm/min
    > Spindel = ca. 20000rpm
    > Fräsdauer = Pro Seite und Leitwerk 8-10min
    > Aufmass = Oberseite (Fräsvorgang 1): KEIN Aufmass / Unterseite (Fräsvorgang 2): 0.1mm Z Aufmass
    > Spezialbehandlung EL: beim Fräsvorgang 2 (Unterseite) wird erst einmal mit 0.40mm Aufmass der EL entlang geschruppt, verhindert das Ausreissen der EL beim Schlichten

    Fräse jeweils HLW und SLW in einem Rutsch nebeneinander.

    Hier die ersten Bilder der Kerne:

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    BOLT II / ICH / BOLT I

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  3. #168
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    Moin Dom,

    Super Ergebnisse! Danke für die Dokumentation. Wenn ich auf Aluformen für Leitwerke gehe, dann werde ich meinen Prozess auch nochmal verbessern.

    Gruß Marc
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  4. #169
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    Hi

    Zitat Zitat von doomkill Beitrag anzeigen
    > Fräser = 6mm 3F Schaft für Schaum (Sorotec)
    kannst Du bitte einmal den link zum Fräser posten?

    Zitat Zitat von doomkill Beitrag anzeigen
    > Strategie CAM = Konturparallel 3d Offset, Aussen - Innen, Gegenlauf , anschliessend die Kontur einmal mit reduziertem Vorschub ausschneiden
    Was nutzt Du für ein CAM?

    Vielen Dank

    Grüsse
    Gero
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  5. #170
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    [QUOTE=Solidmanager;4609019]Hi



    kannst Du bitte einmal den link zum Fräser posten?

    https://www.sorotec.de/shop/Zerspanu.../category-603/


    Was nutzt Du für ein CAM?

    ZW3D/CAM
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  6. #171
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    Standard CASCELL von GRM Systems

    Stefan hat mir kürzlich 1 Teststück des PMI-Schaum RS30 von GRM Systems zum Testen zukommen lassen und da ich eigentlich die Befürchtung hatte, es würde sich schlechter auf der Fräse Bearbeiten lassen wie XPS, möchte ich hier kurz berichten.

    Ich habe das CASCELL mit den identischen Fräsparametern bearbeitet wie meine XPS Kerne und bin schwer beeindruckt vom Ergebnis.
    Gemäss Stefan bekommen Sie vom Cascell 30 RS gewichtsselektierte Ware, und das mittlere Raumgewicht beträgt mittlerweile ≈ 28 kg/m³ - somit kann man von einer sehr guten und gleichbleibenden Qualität der Platten ausgehen.

    Gewichtsvergleich zum BASF C2800 SLW werde ich zeitnah nachreichen (hab vergessen zu wiegen).


    Ich lass mal die Bilder sprechen:

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    Beste Grüsse aus Österreich
    DomLuu (Dominik)
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  7. #172
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    Zitat Zitat von Marc P. Beitrag anzeigen
    Hallo Selbstbauer,

    es gibt Neuigkeiten. Die Rumpfform ist gefräst und poliert.
    Hallo Marc,

    was hast du denn zum Alu-Polieren hergenommen?
    Ich habe mir gestern eine Alu-Flügelform gefräst (noch nicht ganz, erst mal nur "rechts Oberseite"). Nach dem Schlichten mit 0,1mm Zeilenabstand und Torusfräser spürt man mit dem Finger schon keine Rauhigkeit mehr. Aerodynamisch betrachtet könnte ich die Form wohl so schon ohne weitere Bearbeitung hernehmen, optisch könnte es noch etwas glatter sein.

    Hier mal ein Foto bzgl. der aktuellen Größenordnung von "glatt":
    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Meine Recherche bzgl. silikonfreier Alu-Polierpaste hat "ROTWEISS Aluminium Spiegelglanzpolitur" ergeben. Angeblich soll auch Zahnpasta gehen. Was hast du genommen? Ach ja, um die Kante zur Trennebene scharf zu belassen, wollte ich per Hand polieren und da ein bißchen Abstand lassen.

    Viele Grüße,
    Lars
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  8. #173
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    Alu polieren mit

    1. 600 er Schleifpapier nass und Petroleum
    2. 800 er Schleifpapier nass und Petroleum
    3. 1000 er Schleifpapier nass und Petroleum
    4. 1400 er Schleifpapier nass und Petroleum
    5. 2000er Schleifpapier nass und Petroleum
    6. Diamantpaste 8müh mit Filzscheibe
    7. Diamantpaste 3müh mit Filzscheibe

    Fertig immer gut spülen mit Petroleum und Form sauber machen.

    Die Trennung wird eigentlich erst ganz zum Schluss fertig gefräst. Nimm Lack z.B Edding um die Trennebene zu schützen ...

    Grüsse Michi
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  9. #174
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    Hallo Michi,
    danke für die Infos. Besonders schön finde ich den simplen Trick mit dem Edding auf der Trennebene.
    Letzte Woche bin ich allerdings schon weitergekommen, ich habe sehr feines Schleifvlies verwendet ("Bosch Vliesrolle Expert for Finish, sehr fein GP"), in der Wirkung ähnlich einem 1000er Papier, aber es liegt wesentlich besser in der Hand und es setzt nicht zu und schmiert nicht. Ich habe das Polieren nicht so weit getrieben, dass es der perfekte Spiegel wird (da bin ich zu faul), aber nach der Bearbeitung mit dem Schleifvlies und anschließendem Wachsen mit Trennwachs kann ich im Spiegelbild sehr gut auch die kleineren Schriften auf dem sich spiegelnden Jogurtbecher sehen. Zum Fliegen reicht's :-)
    Viele Grüße,
    Lars
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  10. #175
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    Hallo ihr CNC'ler,

    Hat jemand eine Empfehlung für einen möglichst günstigen Werkstoff für Negativ (Rumpf-)Formen?
    Gruß,
    Dominik
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  11. #176
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    Schau dir mal "Corian" an, das wird üblicherweise für Küchenarbeitsplatten verwendet und man bekommt oft Reststücke sehr günstig.
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  12. #177
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    Zitat Zitat von The_Pitcher Beitrag anzeigen
    Schau dir mal "Corian" an, das wird üblicherweise für Küchenarbeitsplatten verwendet und man bekommt oft Reststücke sehr günstig.
    Hast du einen Tipp wo man sich danach am besten umsieht? Baumärkte? Und kriegt man damit eine Hochglanzoberfläche hin?
    Gruß,
    Dominik
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  13. #178
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    Reststücke bekommt man bei Ebay immer wieder, leider haben die meisten Platten maximal 12mm Dicke. Man kann die Platten aber problemlos verkleben um eine dickere Platte zu erhalten.

    Die Oberfläche nach dem Schleifen wird sehr gut, es gibt auch einige Hersteller die ihre Modelle aus Corianformen bauen (Namen möchte ich da keine nennen). Mit ein bisschen Suchen findet man bei RC-Groups auch Infos dazu.
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  14. #179
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    Cool, danke! So hoch sind die Ansprüche auch garnicht, halt der nächste Schritt nach der gedruckten Form.

    Zum verkleben der Schichten reicht Epoxy oder brauch ich was spezielleres?
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  15. #180
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    Epoxidharz oder Verklebeharz (z.B. Uhu Endfest) funktionieren. Selbstverständlich sollten die Platten vorher angeschliffen und entfettet werden. Beim Verkleben hilft auch ein Verpressen der Platten in einer Presse oder mit Gewicht beschweren (z.B. Wasser- oder Bierkästen).

    Hier sieht man ein paar Formen aus Corian:
    https://www.rcgroups.com/forums/show...1&postcount=16
    https://www.youtube.com/watch?v=60nnjDQiAQY
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