Xperience Pro-X

Servokabel

Servokabel

Hallo zusammen,

hat jemand eine Idee, wie ich am besten die Servokabel in der Tragflächenschale fixieren könnte? Irgendwie kommt man da zum Verkleben so schlecht hin, aber lose liegen lassen möchte ich sie auch nicht.

Vielen Dank!
Gerald
 

Harry342

User
hallo


mach doch einfach Schaumstoffringe um das kabel.

Gruß Harald
 
Weyershausen schrieb:
Hallo zusammen,

hat jemand eine Idee, wie ich am besten die Servokabel in der Tragflächenschale fixieren könnte? Irgendwie kommt man da zum Verkleben so schlecht hin, aber lose liegen lassen möchte ich sie auch nicht.

Vielen Dank!
Gerald

ich mach das auch mit schaumstoff: ca. alle 7-8 cm schaumstoffwürfel mit nem loch in der mitte auf die kabel auffädeln, mit sekundenkleber fixieren und dann in die schale einziehen. damit wackelt dann nichts mehr!!

flo
 
Tragflächenverkabelung

Tragflächenverkabelung

Schon seit längerem frage ich mich, welchen Nutzen es wohl hat, dass die Ausschnitte für die Servoabdeckungen in den Tragflächen des XP-Pro nicht einfach rechteckig sondern L-förmig sind.

Servoausschnitt.jpg


Das hat sich der Hersteller offensichtlich auch gefragt; denn es scheint mindestens eine weitere, vermutlich jüngere Flächenform zu geben, die diesen Hutzenansatz (?) nicht aufweist, siehe hier. Und dann gibt es auch Modelle wie z. B. das von David Jensen, bei dem die Ausschnitte für die Wölbklappenservos rechteckig sind, die für die Querruderservos aber L-förmig. (O.T.: Nur gut, dass nach FAI-Regeln die hässlichen Haifischzähne :eek: am Rumpf nicht erlaubt sind.)

Beim Xperience ist der DB9-Stecker in den Tragflächen versenkt.

SteckerTrgfl.jpg


Die Buchse im Rumpf dagegen steht vor. Bei anderen Modellen, z. B. dem Pike, ist es genau umgekehrt.

BuchseRumpf.JPG


Diese Anordnung hat den Nachteil, dass der ohnehin geringe Platz für die am Stecker angelöteten Kabel in den Tragflächen noch knapper wird.

Der Vorteil ist, dass der Stecker nicht aus der Tragfläche herausragt. Das könnte nämlich wenig dekorative Druckstellen geben, wenn man beispielsweise mehrere Tragflächen aneinander liegend transportiert.

Die Servokabel in den Tragflächen habe ich jetzt durch kleine Schaumstoffsternchen geführt, damit sie nicht hin- und herrutschen können. Das funktioniert sehr gut.

Flaechenkabel.jpg


Gruß
Gerald
 
Wie schon erwartet, lässt der Platz unter dem DB9-Stecker keine Isolierung der Kontakte mit Schrumpfschlauch zu. Also hieß es, sorgfältig zu löten, so dass sich möglichst keine blanken Drahtenden berühren konnten. Danach habe ich die Kontakte mit dickflüssigem Epoxidharz isoliert. So passt der Stecker dann auch locker in die Flügelschale hinein.

DB9Stecker.jpg


Hier das Querruderservo mit der dazugehörenden Abdeckung. Der Abstand der Gabelkopfeinhängung vom Drehpunkt beträgt 8mm. Der erzielte Ruderausschlag ist mehr als ausreichend.

QRServo.jpg


Und hier das Querruderhorn. Für meinen nächsten Xperience Pro würde ich mir Abdeckhutzen für die Ruderhörner wünschen. Obwohl letztere zwar nicht so weit herausstehen, glaube ich, dass man den Luftwiderstand durch Hutzen etwas senken könnte.

QRRuderhorn.jpg


Das Wölbklappenservo in der Neutralstellung der Klappen. Auch hier habe ich den Abstand der Aufhängung zum Drehpunkt erst einmal mit 8mm festgelegt. Der Platz in der Tragfläche lässt aber auch einen Hebel von 10mm und vielleicht sogar noch etwas mehr zu.

WKServo.jpg


Das Ruderhorn der Wölbklappen steht nicht ganz soweit hervor wie das der Querruder. Sollte mich die Langeweile überkommen, so werde ich vielleicht ein paar Hutzen als Abdeckung anfertigen.

WKRuderhorn.jpg


Momentan ergibt sich ein maximaler Klappenausschlag bei Butterfly von 48°. Das ist noch nicht sehr viel, aber bereits in dieser Stellung beginnen die Servos zu knurren, weil das Scharnier einen erheblichen Widerstand ausübt.

Vielleicht muss ich da noch ein wenig nachjustieren, um den Ausschlagwinkel zu erhöhen. Aber vorher warte ich die ersten Flüge ab, um die Bremswirkung abschätzen zu können. Möglicherweise werden die Scharniere mit der Zeit ja auch ewas leichtgängiger.

Butterfly.jpg

Gruß
Gerald
 
Hi Gerald,
sieht ja gut aus. Die Lötstellen würde ich noch mit einem Heisskleber sichern, hat sich zumindest bei mir bewährt.
Mein Caracho 3000 lebt immer noch mit der Antennenführung:).

Bei den Servos bin ich mittlerwile bei den S3150 gelandet, in meinen F3J Modellen.

Viel Erfolg beim Einfliegen und viel Spass beim Fliegen.

Gruß
Herwig
 
Hallo Herwig,

Heißkleber wäre zum Sichern der Lötstellen bestimmt auch gegangen. Ich habe eingedicktes Epoxidharz genommen, weil ich es ohnehin gerade da hatte.

Mit den Futaba S 3150 kann man sicherlich nichts falsch machen. Nach den Graupner DS 368, die mir zu dick sind, scheinen sie zum Standard für F3J-Flächenservos zu werden.

Die Hitec-Servos sind in dieser Modell-Klasse sicherlich nicht so verbreitet. Bisher funktionierten sie bei mir aber immer tadellos.

Als nächstes steht das Auswiegen an. Bei ebay habe ich dazu übrigens eine schöne Vorrichtung von mm-cnc.de gesehen. Mal sehen, was unterm Strich als Fluggewicht herauskommt.

Gruß
Gerald
 
Auswiegen

Auswiegen

Endlich ist der Xperience Pro soweit fertig, dass ich ihn auswiegen kann. Also schnell noch eine Schwerpunktwaage gebaut und los gehts.

AuswiegenTotale.jpg


Den Schwerpunkt habe ich mit 104mm hinter der Nasenleiste festgelegt. Die Empfehlung von Mibo lautet 100mm bis 104mm.

Auswiegen.jpg

Um die Waage ins Gleichgewicht zu bringen sind genau 45,4g Ballast notwendig. Dabei ist aber zu berücksichtigen, dass der Hersteller bereits einige Bleikugeln in die Rumpfnase eingeharzt hat, deren Masse ich nicht kenne.

Gemessen habe ich die folgenden Gewichte (in g):

Flächenmittelteil: 710
Außenfläche, links: 271
Außenfläche rechts: 269
Rumpf und V-Leitwerk: 698
2 Trgfl.-Verbinder: 63
2 Imbusschrauben: 8
Ballast:45
---------------------------
Fluggewicht: 2064 g :)

Zu dem Leergewicht sind also noch 435g hinzugekommen. Damit bin ich sehr zufrieden! Vor 6 Wochen hatte ich aus dem Leergewicht und den Angaben anderer Xperience-Pro-Piloten auf ein Fluggewicht von 2100g extrapoliert. Es freut mich, dass ich noch darunter geblieben bin.

Mit einer Tragflügelfläche von 65dm² liegt die Flächenbelastung bei 31,75g/dm².

Gruß
Gerald
 
Rumpf-Herstellung

Rumpf-Herstellung

Hallo Experience Besitzer,

aufmerksam verfolge ich diesen Bericht, denn der Experience Pro-X zählt zu den heißen Kandidaten für meinen nächsten F3J'ler. Wie ich an euren Bildern erkennen kann, wurden die Rumpfschalen Stoß auf Stoß hergestellt. Gibt es denn keine Überlappungen der Laminate? Wirkt sich das nicht negativ auf die dynamsiche Festigkeit aus? Gerade die schönen harten Landungen (keine Stecklandungen), wenn du dein Modell auf den Hang klatscht, sind doch ideal geeignet damit dein Rumpf aufplatzt, oder?

Gruß
Thomas
 
Hallo Thomas,

wie kommst du denn darauf? Soweit ich aus den bisherigen Bildern vom Rumpf in diesem Thread erkennen konnte, wird der Rumpf wohl "naß in naß" hergestellt, d.h. man läßt bei einer Formenhälfte das getränkte Gewebe etwas überstehen und verstreicht diesen Überstand dann nach dem Schließen der Form mit der anderen Seite (alternativ wäre auch Aufblasen mit speziellem Ballon möglich). Wenn das richtig gemacht ist, hält das einwandfrei und spart Zeit beim Bau. Daher wird dies bevorzugt im professionellen Bereich so gemacht (Zeit ist Geld).

Gruß, Karl Hinsch
 
Hallo Karl,

schau dir mal die Bilder mit der Nr. 57 und 62 an. Insbesondere in dem Bild 57 kannst du gut erkennen, dass da keine Gewebe auf Überlappung gemacht wurde, sondern auf Stoß. Dies deckt sich auch mit meiner Erinnerung als ich den Shadow-Rumpf beim Martini-Treffen von ACT anschauen konnte. Kommt ja vom gleichen Hersteller.

Ja die Zeit ist immer ein großer Geldfaktor.

Gruß
Thomas

P.S. Vielleicht liege ich aber auch total falsch und meiner Erinnerung weicht der Alzheimer :-)
 

franjo

User
Schwerpunktwaage

Schwerpunktwaage

Hallo Gerald,
Deine Schwerpunktwaage ist ein total tolles Teil. :) Genial!
Ist es Deine Konstruktion oder kann man/frau solch ein Teil irgendwo kaufen?

Es grüßt dich aus dem platten :cry: Münsterland
 

Udo Fiebig

User †
StratosF3J schrieb:
... kannst du gut erkennen, dass da keine Gewebe auf Überlappung gemacht wurde, sondern auf Stoß. Dies deckt sich auch mit meiner Erinnerung .....
P.S. Vielleicht liege ich aber auch total falsch und meiner Erinnerung weicht der Alzheimer :-)
Jaja, lieber Thomas,
so ist das mit der Erinnerung und wenn man den Aufbau eines Rumpfes nach einem Foto zu beurteilen können glaubt. Du liegst aber total daneben! :p

Karl Hinsch hat ziemlich genau beschrieben, wie der Rumpf des Xperience-Pro(-X) aufgebaut ist.
Ich habe nämlich gerade meinen Rumpf genau untersucht (und innen abgetastet).

Resultat: ohne Zweifel - und gut fühlbar - überlappend.

Vielleicht kann man auf dieser Detailaufnahme erkennen, dass das Gewebe in der Mitte durchgehend ist.

Xper-innen.jpg

Gruß Udo

Übrigens:
zu weiteren Fragen zum Xperience-Pro-X stehe ich gerne zur Verfügung! ;)
 
Rumpfnaht

Rumpfnaht

Hallo Thomas,

Respekt vor deinen Adleraugen! Dass du die Rumpfnaht sogar auf den normalen Aufnahmen erkennen konntest, finde ich bewundernswert. Wenn man den Rumpf vor sich liegen hat, erkennt man den Stoß ganz deutlich, aber auf einem Foto ist das schwierig darzustellen. Am besten geht das noch im Durchlicht. Ich habe den Rumpf im Bereich des Haubenausschnittes vor einer Reflektorlampe fotografiert. Einmal von außen...

RumpfnahtAussen.jpg
Bild 1 Rumpfnaht außen


und einmal von innen.

RumpfnahtInnen.jpg
Bild 2 Rumpfnaht innen

Wie man deutlich sieht, überlappt die Kohle/Kevlarschicht nicht. Der helle Spalt in der Mitte entsteht durch Licht, welches durch die Glasgewebeschicht tritt. In Bild 2 kann man die Glasschicht ganz gut vor dem unteren Kohlefaserroving erkennen. Im Gegensatz zu der Kohle/Kevlarschicht überlappen sich die inneren Glasgewebeschichten in der Rumpfmitte um ca 5 bis 10mm. Das ist vermutlich der Grund, weshalb Udo den Stoß nicht fühlen konnte.

Es wäre jetzt interessant herauszufinden, wie solch ein Rumpf hergestellt wird. Ich könnte mir vorstellen, dass zunächst zwei Hälften aus Kohle/Kevlargewebe und einer farbigen Deckschicht laminiert werden. Nach dem Aushärten des Harzes werden die Hälften in der Mitte plan geschliffen. Von innen wird dann Glasgewebe mit etwas Überstand in die Halbschalen laminiert und diese werden danach zusammengefügt. Das ist aber nur Spekulation. Ich kenne mich zu wenig im Rumpfbau aus, um eine qualifizierte Aussage zu treffen.

Gruß
Gerald
 
Hi Gerald,

das ist super klasse von dir, dass du so klare Bilder gemacht hast. Dies verdeutlicht doch alles und aus meinen Spekulationen werden Tatsachen :-) . Es waren nicht nur meine Adleraugen :-)) ich habe ja auch den Rumpf vom Shadow in Händen gehalten und da sah es genauso aus wie auf den Bildern.

Ich finde es schon erstaunlich, dass bei solch edlen Teilen nicht Nass in Nass garbeitet wird sondern die beiden Hälften auf Stoß gebracht werden und anschließend mit einer GFK überzogen. Als einzigsten Grund könnte ich mir vorstellen, dass der enge Rumpf eine Überlappung nicht ermöglicht, denn die Überlappung muss ja sauber angerollt werden.

Hi Udo,
kann es sein, dass du einen anderen Rumpf hast? Oder was meinst du dazu?

Hi Karl,
ich denke diese Arbeitsweise ist bestimmt nicht zeitoptimiert, oder ;-)).

@ Alle,
gibt es hier evt. unterschiedlich hergestellte Rümpfe. Das wäre natürlich sehr interessant und würde einige Fragen aufwerfen. Bin auf euere Antworten gespannt.

Gruß
Thomas
 
Hallo Thomas,

könnte es eventuell sein, das der Rumpf aus mehreren Schichten aufgebaut ist, so daß der Rumpf eben doch in einem Rutsch "naß in naß" gebaut wurde?

Ich denke, das zunächst die Schicht mit Kohlefaser (muß aber irgendein Hybridgewebe mit Glas- oder Kevlaranteil sein, sonst könnte man nicht mehr durchsehen) in die Form eingelegt und auf beiden Seiten bündig abgeschnitten wurde.
Direkt danach wurde eine weitere Schicht aus Glasgewebe aufgetragen. Diese wurde dann überlappend wie oben beschrieben zur Verklebung der beiden Rumpfhälften verwendet.
Das alles kann man in einer einzigen Session durchziehen, vorausgesetzt man hat das richtige Werkzeug zur Verfügung (z.B. eine richtig scharfe, mikroverzahnte Schere).

Übrigens sieht man auf dem zweiten Bild im Beitrag #62 recht gut, wo genau die Innenschicht Glas abgeschnitten wurde, der Rand ist nämlich an ein paar Stellen leicht gezackt und damit etwas unregelmäßig geschnitten und überlappt auch deutlich in die andere Hälfte (in diesem Bild in die obere).

Alternativ kann man natürlich die beiden Rumpfhälften erst laminieren, abschneiden und das Gewebe aushärten lassen. Nach dem Abstechen auf der Trennebene fügt man die beiden Formenhälften zusammen und laminiert anschließend ein Gewebeband über die Naht und klebt so die beiden Hälften zusammen. Das erfordert aber einen weiteren Bauschritt und kostet einen zusätzlichen Tag zum Aushärten dieses Gewebebandes. Diese Methode hat aber den Vorteil, das man vor dem Zusammenfügen weitere Einbauten in den Rumpf einbringen kann (z.B. Servobrettchen, Bowdenzüge, ebtl. Umlenkungen für ein HLW, Verstärkungen, Verschraubungen usw.). Dann kann man aber auch explizit eine Klebelippe mit laminieren, über die man dann den Rumpf beim Zusammenfügen verklebt.

Gruß, Karl Hinsch
 
Hallo Franz-Josef,

franjo schrieb:
Deine Schwerpunktwaage ist ein total tolles Teil. :) Genial!
Ist es Deine Konstruktion oder kann man/frau solch ein Teil irgendwo kaufen?

danke für das Lob. Das Original verkauft www.mm-cnc.de bei ebay für 21,50 EUR:

mm-cnc-Waage.jpg
Quelle: http://www.mm-cnc.de/ebay/schwerpunktwaage/gross/bild_01.jpg

Es war also nicht meine Idee, sondern ich habe die Waage, auf meine Bedürfnisse zurechtgestutzt, nachgebaut.

Es grüßt dich aus dem platten :cry: Münsterland
Lass mich raten: Du bist ein geborener Alpenländler? ;) Mach dir nichts draus! Hier an der Ostsee ist auch alles platt und wegen der Nähe zur See wenig Thermik. Reine Zwecksegler sind hier Pflicht, mit "Dickschiffen" wird das nix.

cr90 schrieb:
Denkst du denn, dass man das wirklich so genau sagen kann????
Danke, Christian, die Angabe mit einer Nachkommastelle ist natürlich völlig dämlich. Das kommt davon, wenn man die Ballastmasse mit der Digitalwaage abwiegt und den Wert ohne nachzudenken übernimmt.

Hallo Karl,

gerade habe ich noch einmal den Rumpf in die Hand genommen. Ich halte es für nahezu ausgeschlossen, dass das Kohle-/Kevlar-Hybridgewebe nass in der Form geschnitten wurde, wie scharf auch immer die Schere gewesen sein mag. Dafür ist der Rand des Stoßes einfach zu perfekt gerade. Nirgends sind Ausfransungen des Gewebes zu erkennen und es sind keine Fasern verschoben. Die helle Trennlinie zwischen linker und rechter Seite geht in exakt gleichbeibender Breite einmal um den Rumpf herum.

Mit einem schmalen Gewebband wurde, soweit ich das erkennen kann, auch nicht gearbeitet. Wie du schon sagst, kann man die Schnittkante des Glasgewebes in dem Bild #62 gut erkennen. Das Glasgewebe bedeckt das Innere der Rumpfröhre komplett. Insofern stimmt es, dass der Rumpf, wie du sagst, aus mehreren Schichten aufgebaut ist, aber wohl nur teilweise nass in nass.

Gruß
Gerald
 
Hallo Gerhard,

hast wahrscheinlich Recht, sieht einfach zu sauber geschnitten aus. Die Kohlelage ist wohl nach dem Aushärten am Formenrand abgestochen worden. Dann brauchts aber einen extra Schritt zum Einbringen der nächsten Lage, also nix mehr mit "naß in naß".

Ich müßte mir den Rumpf selber ansehen, um genau herauszufinden wie er gebaut wurde. Auf den Fotos kommt das einfach nicht gut genug rüber.

Gruß, Karl Hinsch
 
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