F2B in Depron? Eine Machbarkeitsstudie.

Ich denke ich würde mich nicht auf den Versuch einlassen, wenn ich nicht genau wüsste was ich tue ;-) Und es ist nicht mein erstes Depron Modell, nur das erste, das absolut konsequent in Depron durchkonstruiert ist. Bisher habe ich nämlich immer Materialien kombiniert um zu guten Ergebnissen zu kommen, was eigentlich feige war.

Die Fräse ermöglicht eine sehr hohe Genauigkeit, die die Arbeit mit dem Schaum eigentlich erst ermöglicht. Die wahren Künstler brauchen so etwas nicht, und das meine ich anerkennend.

Ich habe in Schwalmtal sehr genau die Modelle angeschaut, es war ja die deutsche Creme de la Creme anwesend, insofern bekam ich einen sehr guten Überblick. Dazu ein paar Diskussionen, und schon weiß ich was ich noch verbessern muß. Das wird Niederschlag in der Kapronkonstruktion finden.

Und wenn die Maschine nicht den 10 Kilogramm Belastungstest besteht wird sie kleingeschnetzelt

Was wirklich toll an der Bauweise ist: Das komplette Modell kostet kaum mehr als 50 € an Material. Am teuersten sind die Kohleholme der Flaps.... und der Ausschuss, verursacht durch Dämlichkeit

Und die Reaktionen ? Die meisten werden sagen, nett aber uninteressant, einige werden sagen Toc Toc, einige sagen Was soll das, das Fesselflugzeug ist ausentwickelt, und ein paar ganz wenige finden das wirklich spannend. Für die paar wenigen schreibe ich das alles hier.

PeterKa

Sieht ganz schon aus!

Das Flächengerippe ist fertig.



Es wurden 4 Kohleholme eingebaut (3x1 mm). Besonders wichtig sind die beiden vor der Endleiste, denn diese tragen die Lager für die Flaps. Hierfür kommt eine besondere Konstruktion zum Einsatz, denn die Flaps laufen in Hohlkehle und sind demontierbar, und zwar nicht mit einem Draht den man ziehen muß, sondern mit 3-4 Madenschrauben, die von der Flächenunterseite zugänglich sind. Der Nasenholm der Flaps wird aus Kohlerohr gemacht, das ich selbst anfertige. Das hat mehrere Gründe: Käufliche Kohlerohre mit 45 Grad Gelege kosten 15-20 € und mehr. Diese haben manchmal den großen Nachteil, auf der Innenseite nicht perfekt rund zu laufen. Für die Drehlagerung benötige ich aber eine glatte und perfekt runde Innenbohrung, sonst klemmen die Flaps später. Die Rohre werden aus Kohleschlauch und dünnem Glasgewebe gefertigt, ich werde darüber genau berichten, denn auch das geht nicht ohne Tricks, insbesondere ist es ziemlich schwierig, die Rohre vom Rohling herunterzuschieben, wenn das Harz ausgehärtet ist, aber auch dafür gibt es Mittel und Wege. Übrigens auch der Kohleschlauch ist kein Schnapper, ca 6 € sind für den laufenden Meter hinzublättern. Das Glasgewebe ist als Ummantelung der Kohle erforderlich, damit man nicht den Kohlestaub überall hin gekommt, wenn man schleift.

Die zweite Baustelle ist die Form für die Flächennase.



Die Frästeile sind verklebt und haben eine massive Passform bekommen. Der Druck der sich beim Pressen des Nasenradius aufbaut ist erheblich, und kann das Styrodur leicht kaputtbrechen. Das Alles muß noch geglättet werden, dann kommen 2-3 Lagen Treppenlack darauf um die Oberfläche zu schützen. In ein paar Tagen kann dann die Nase geformt werden.


PeterKa

Ich habe total vergessen, das Gewicht des Flächengerippes anzugeben.... 29 Gramm... sodele

PeterKa

Auf die Gefahr hin, daß ich mich wiederhole oder daß die meisten gähnen wenn sie das zum xten Male lesen... Die Fertigung von Steckungs- und Kohlerohren.

Das Depronmodell benötigt mehrere Steckungsrohre von 16 mm. Diese werden jetzt für den nächsten Bauabschnitt gefertigt.

Zuerst wird das Rohr für welches die Steckung gebaut wird mit Trennlack eingestrichen. Dann werden passende Streifen Gefrierbeutel geschnitten.



Das kann man ruhig sehr ordentlich und sauber machen, die Steckung wird es danken. Diese Folie hat sich am allerbesten bewährt. Sie hat gute Gleiteigenschaften und erlaubt ein leichtes Trennen von Rohr und Steckung. Andere Folien machen deutlich mehr Probleme.

Diese Folie sprühe ich jetzt mit ablösbarem Sprühkleber leicht ein. Dann wird sie auf das Rohr gelegt und mit einem Microfasertuch sanft blasenfrei aufgerieben.



Danach wird die ganze Chose ein zweites Mal mit Trennlack eingestrichen..



Das muß ordentlich trocknen, bevor die Gewebelagen aufgebracht werden.

Das Trennen ist völlig problemlos, wenn man das Innenrohr greifen kann. Zum Lösen der Klebungen das Rohr mit beiden Händen greifen und tordieren. Dazu kann etwas Kraft erforderlich sein. Dann kann man das Rohr einfach herausziehen.

Die Sache wird schwieriger, wenn die Rohre dünner werden. Da benötigt man einen Ansatz, um das Röhrchen einspannen zu können und das Innenrohr mit Hammerschlägen (Gummihammer) auszutreiben. Dazu wird das Rohr etwas länger laminiert als es nötig ist, und an einem Ende mit Glasband bis zu einer Wandstärke von mindestens 2 mm auflaminiert.

Zum Trennen wird das Teil in den Schraubstock gespannt und das Innenrohr ausgetrieben. Ich werde das auch noch in Bildern zeigen.

PeterKa

Das Biegen einer Depronplatte um einen so engen Radius ist einen äußerst heikle Sache. Mit einer Ausschussquote von 70 % muss man leider rechnen. Bei dem geringen Preis für eine Platte ist das sicher verschmerzbar.

Hier mal 3 Beispiele, von links nach rechts wachsender Qualität.





Die ersten Versuche knacken einfach nur durch. Solche Exemplare habe ich nicht gezeigt hier. Dann kommen solche die mehrere kleine Risse haben, sind auch recht schlecht zu verwerten.

Es ist ein Spielen mit Temperatur, Kraft und Geschwindigkeit die letztlich zum Erfolg führt. Die letzte Biegung auf der Schablone ist absolut makellos. Ich will die einzelnen Schritte hier nicht im Detail platttreten. Wer genaueres wissen will piepst mich an. Jedenfalls ist hiermit die letzte technische Hürde der Fläche genommen.

PeterKa

PS: Es hat 15 erfolglose Versuche gebraucht um soweit zu kommen....

Die Röhrchen sind fertig.



Mit je 4 Gramm noch leichter als erwartet (2 Lagen 160er). Die wollten diesmal nicht sehr gerne entformen. Eine Stunde Gefrierschrank und eine Querbohrung im Aluminumstab (um einen Hebel zum Drehen einzuschieben) haben das Problem aber gut gelöst.

PeterKa

Ergänzung: Steckungshülsen

Ergänzung: Steckungshülsen

http://www.rc-network.de/forum/show...lächensteckung?p=224682&viewfull=1#post224682

Funktioniert ohne Stress!

/Bernd

Die Steckungen sind verklebt mit relativ üppig PK Kleber. Außerdem sind die Rippen an der Durchgangsstelle nochmal verstärkt.



An weiteren Verstärkungsmaßnahmen folgt noch eine Verkastung am Endholm. Dies geht noch nicht, da die Scharnierböcke noch nicht fertig sind.

Im Bereich der Steckung kommt auf das Depron innen noch eine Lage 80er Glasgewebe . Übrigens ich weiß, daß die Steckungsrohre nicht optimal positioniert sind. Sie mussen so weit auseinander um den Steuerungsleinen genügend Platz zu lassen. Wer Bedenken hat, warte erst mal den Belastungstest ab, davor drücke ich mich nicht.

Und noch das Gewicht *nerv*



Im gleichen Bauzustand wog meine Styrofläche bereits 120 Gramm.

Der große Nasenblock wurde so dimensioniert, daß er auch als Pressung für die Beplankung funktioniert.




Das ist eine sehr elegante Methode finde ich.

So langsam bekommt die Fläche Gestalt.

Ganz nebenbei. Wer mag, kann jetzt mit 1-2 mm Balsa beplanken. Dann erhält er eine ganz konventionelle Fläche mit konsequent leichtem Trägergerüst. Natürlich kann man auch die Kohlebeplankung nehmen. Ich wollte aber sehen, wie das mit dem Depron geht.


PeterKa

Das endgültige Formen der Nase war dann nochmal Stress. Von 6 Nasenbögen habe ich 2 weggeworfen, 2 sind 2. Wahl, und 2 sind ok. Man muß aber sagen, daß man aus einer Depronplatte für 1€ 3 Bögen machen kann. Also kostenmäßig hält sich das mit dem Ausschuss im Rahmen.



Hier wird dann in die fertig angepassten Bögen 80er Matte einlaminiert. Nur etwas länger als die Steckung. Nachdem es klebefrei gehärtet ist, kann dann die Nase an das Gerippe gepresst und mit PU Kleber verleimt werden.

Auch hierfür ist ein ziemlicher Kraftaufwand erforderlich, damit das Depron fugenfrei verklebt werden kann.

PeterKa

Das Harz ist inzwischen trocken, aber noch nicht ganz durchgehärtet. Daher kann der Nasenbogen jetzt aufgezogen werden. Das geschieht mit Hilfe des Nasenkastens.



Der notwendige Pressdruck wird mit Hilfsklötzchen und Tesakrepp erreicht. Ich habe mal probweise eine Zwinge angesetzt, aber das verzieht alles hoffnungslos. So scheint es optimal zu sein, jedenfalls sitzt die Beplankung perfekt.



Das war insgesamt der mit Abstand schwierigste Teil des Projektes. Ich habe mir sehr schwer getan, denn auf diese Art habe ich noch nie etwas gebaut, es existiert also kein Spezial Knoff Hoff. Morgen werde ich wissen, ob die Erwartungen erfüllt werden, aber ich bin sehr zuversichtlich.

PeterKa

Heute morgen bin ich sehr früh aufgestanden....




Das Ergebnis überrascht sogar mich.. Die jetzt geschlossene DBox ist absolut verwindungssteif. Die Beplankung ist nirgendwo weich oder eindrückbar. Das hat 100% hingehauen. Na ja und der Vollständigkeit halber .... 65 Gramm... (ich weiß dass das nervt... aber das Gewicht ist mein oberstes Konstruktionsziel in diesem Fall).

PeterKa

Die untere Beplankung der Fläche habe ich gestern aufgeklebt. Damit ist das Gewicht auf stattliche 100 Gramm angewachsen. Mit allem Drum und dran wird die Fläche bei 150 Gramm ohne Flaps landen (meine Styrofläche wiegt im vergleichbaren Zustand 250 Gramm) Dazu kommt das Finish.. Die Bäume wachsen nicht in den Himmel, aber ist schon relativ sehr gut.

Bevor die Fläche ganz verschlossen wird, ist noch die Lagerung der Flaps anzubringen. Dazu dienen die beiden hinteren Kohleholme.



Um alles gut ausrichten zu können habe ich mir eine Flaplehre gebastelt. Diese hat exakt die Dicke der fertigen Flaps. Etwas aufwendiger war die Anfertigung der Lagerböcke aus Duraluminium.



Ich hoffe man kann erkennen wie das funktionieren soll. Die 3mm Schrauben gehören zu den Flaps, wo sie im Kohlerohr drehend gelagert sind. Sie werden in die Bohrung der Lagerböcke geschoben und dann mit Madenschrauben fixiert. Man sieht daher später auf der Unterseite der Fläche 3 kleine Bohrungen.

Mit Hilfe der Lehre wird alles passgenau ausgerichtet und die Böcke mit Uhu Plus verleimt.

Nach dem Aufbringen der oberen Beplankung wird die Hinterkante der Fläche hohl geschliffen und dann Segmentstück eines GFK Rohres eingeleimt. Es bleibt also keine Depronkante stehen.

Übrigens es ist unwahrscheinlich wieviel Häme und Boshaftigkeit gepaart mit Arroganz in dieser Welt ist. Mir wurde mit tiefstem Ernst prophezeit, daß meine Fläche sofort zerbröseln wird. Die einzige Begründung die mitgeliefert wurde war, daß ich keine Ahnung hätte - je nach Meßlatte ist das natürlich nicht widerlegbar ;-)

Ich bin inzwischen gedanklich schon weiter, denn die Fläche ist konstruktiv abgehakt. Ich plane, die Fläche im Rumpf verschiebbar anzubringen, in einem Bereich von +-3 bis 4 cm. Das geht deshalb problemlos, weil Motorträger und Flächenhalterung eine innere Einheit bilden, also aus härterem Material sind als Depron. Der Leitwerksträger wird eine Doppelrohr Depron Konstruktion sein. Formteile werden aus Styrodur gefräst. Soweit der Plan..

Warum ich das mit dem Verschieben mache ? Nun ganz einfach. Ich kann damit den Leitwerkshebelarm und den Schwerpunkt viel angenehmer anpassen als mit Blei. Vor allem wenn leichtere Motoren zum Einsatz kommen wird es mit dem Schwerpunkt oftmals problematisch, so geschehen bei meinem ersten Versuch vor einem Jahr. Die Mimik dafür ist total simpel und leicht. Ihr werdet sehen.

PeterKa

PeterKa schrieb:

Mir wurde mit tiefstem Ernst prophezeit, daß meine Fläche sofort zerbröseln wird.

Zum Vergrößern anklicken....

Zerbröseln kann alles. Es kommt nur auf die Belastung an. Beglaste Flächen aus Depron halten schon einiges aus. Bei "normalen" Geschwindigkeiten bis 115km/h (GPS, bin kein Schnellflieger) hatte ich keine Probleme. Ich würde vielleicht die Rippen nicht so stark auf leicht trimmen, da Gewichtersparnisse überschaubar dafür Festigkeitseinbussen grösser sind. Kommt aber eher beim Transport/Zupacken zum Tragen. In der Luft habe ich erst ein unbeglastes Modell zerbröseln können (obwohl böse Zungen behaupten, dass das eine Stromleitung verursacht hätte). Beim Durchfliegen einer Nussbaumkrone "schnallten" sich schon Mal die Tragflächen ab, also auch kein Zerbröseln.

Gruß
Juri

Verschliffen ist sie noch nicht, auch fehlt noch der Endleistenabschluß und die Wurzelrippe, aber ansonsten ist es eine fertige Fläche.



Woher die letzen 5 Gramm geflogen kamen ist mir ein Rätsel... aber so ist es nunmal.



Vorhin waren ein paar Fliegerkumpel bei mir. Sie wollten es nicht glauben. So etwas war bisher unvorstellbar, jedenfalls für eine vollbeplankte Fläche. Die Stabilität ist mehr als ausreichend und die Nacharbeit ist überschaubar. Bisher betrachte ich den Versuch als geglückt.

PeterKa

So schleife ich die Hohlkehle in die Endleiste.



Morgen laminiere ich ein Rohr, um die Fläche hinten zu schließen.

Die Fläche wurde jetzt grob angeschliffen und verspachtelt. Das sieht auf dem Bild noch recht wild aus. Depron kann man mit Balsspachtel von Krick spachteln, oder mit Modellierspachtel von Molto. Das geht hervorragend, denn nur dem Genie gelingt eine Oberfläche auf Anhieb fehlerfrei.

Als letztes kommt die Versiegelung mit 27er Matte. Danach ist das Finish nach bewährten Verfahren möglich. Lediglich bei der Lackauswahl ist die Verträglichkeit mit Depron zu beachten. Ist bei mir ganz einfach, denn der Vogel wird pechschwarz (Aufheizen im Auto hin oder her).

Ebenfalls morgen will ich mein erstes Kohlerohr laminieren, da das von mir bisher nicht erprobt wurde, werde ich es erst zeigen, wenn es geklappt hat... Hab mich schon oft genug blamiert Es geht um das in 45 Grad laminierte Nasenrohr der Flaps. Den Kohleschlauch habe ich bei R&G gekauft. Eigentlich mach ich das nur um zu überprüfen, ob sich die Kohlerohre tatsächlich so schwer entformen lassen wenn der Durchmesser klein ist.

PeterKa

Ich kann jetzt bestätigen, daß sich die Rohre sehr schwer entformen lassen. Eigentlich glaubte ich schon alles im Sack zu haben. Das innere Rohr ließ sich leicht bewegen und schieben... Dank der anlaminierten Muffe liess sich auch alles prima einspannen. Kurz, ich habe das Alurohr gut 15 cm herausziehen können, dann saß es fest. Das hatte ich bisher noch nie erlebt, aber es ist wohl so.

Die Ursache liegt in der Folie die ich dazwischen gelegt habe. Diese verkruselt sich und mit dem Drehen setzt sich dann alles langsam fest. Ich habe das Rohr noch ein paarmal hin und her schieben können, aber jetzt geht das nur noch mit Gewalt. Dieser Versuch ist also gescheitert.

Ich trage es mit Fassung, denn das Rohr war sowieso nicht optimal. Zum einen ist der Durchmesser ein paar Zehntel zu dick. Zum Anderen ist die Oberfläche nicht glatt genug. Das kann man zwar sicher abmildern, aber nicht mit wenig Arbeit. Vermutlich kann man Folie überziehen, aber das alles ist mir zu fummlig, und bis ich es in den Griff bekommen habe, sind 5 weitere Versuche gescheitert. Ich werde daher zu käuflichen Rohren greifen.

PeterKa

Es entsteht die andere Fläche. Einiges an der Bauweise habe ich gegenüber dem ersten Versuch geändert. Insbesondere ist es bei Depron nicht besonders günstig, die Rippen mit Stecknadeln zu fixieren. Ich richte alles an Winkelleistan aus und fixiere dann die Lage mit einem Tropfen uhu Por. Erst wenn alles am Platz sitzt, wird die Hauptklebung mit Pu Kleber angebracht.





Die Lagerung der Rohre ist etwas tricky. Die Rippen haben eine Bohrung die einen mm größer ist als nötig. Die Verstärkungen sind genau passend. Dadurch entsteht um das Rohr herum eine Nut, in die der Pu Kleber wunderbar hereinläuft und einen geschlossenen ziemlich harten Ring um das Rohr bildet, der durch das Aufschäumen auch noch relativ breit wird. Dieser ist härter als das Depron, somit wird der Übergang vom GFK auf das Depron harmonischer (Kerbwirkung). Ich habe mit der fertigen Fläche mal etwas herumgebogen. Bisher hält alles bombenfest.

Man lernt ja auch beim Bauen. Diesmal habe ich den Bereich des Holmes mit mehr Aufwand bedacht, damit beim Zusammenkleben der Beplankung nicht unnötigerweise eine Stufe entsteht, die mühsam abgeschliffen werden muß.

Ich überlege gerade das Modell umzubenennen. Wegen der vielen "geh zum Teufel" Wünsche und dem unsäglichen Kopfschütteln über die ungeheuer untaugliche Bauweise die ich da in totaler Ahnungslosigkeit zelebriere, denke ich der Name "Brösel" wäre deutlich angemessener Ordentliche Feinde fördern die Kreativität über die Maßen...

Nächste Woche kommt der Belastungstest. Ich werde auf jede Fläche 5 Kilo Sandsäck aufbringen. Die müssen eingermaßen verteilt werden, damit das Depron nicht punktförmig belastet wird. In etwa entspricht das 10G Belastung, doppelt so viel wie benötigt, aber ich will wissen ob alles hält.

PeterKa

BRÖSEL ?

BRÖSEL ?

Hallo Peter

Deinen tollen Depron Bericht verfolge ich natürlich mit wachsendem Interesse. Toll, was alles möglich ist!
Das einem dabei der blanke Neid aus den Augen springt, dürfte wohl klar sein. Ich möchte nicht wissen, was da den eingefleischten " Holzwürmern so alles durch die Köpfe geht. Wenn man alleine auf die Klicker schaut, kann man sich was zusammenreimen. Ich bin ja mal auf dein Endergebniss gespannt! Weiter so, Peter.

Gruß, Franz Haas

Die zweite Fläche meines Brösels im Rohbau, hier Aufbringen der oberen Beplankung.



Mein Freund Hermann Eichner hatte mir den Tip gegeben, es mal mit Sandsäckchen zu versuchen. Da ich sowieso Gewicht für den Belastungstest benötigte habe ich mir einene 10 Kilo Beutel Quarzsand aus dem Baumarkt geholt und in 10 Plastikbeutelchen mit dem Klippverschluss gefüllt. Der Verschluß ist dicht, aber ich gehe doch vorsichtig mit den Beuteln um. Jedes der Beutelchen wiegt 1 Kilo. Auf dem Brösel lasten also hier über 3 Kilo, ohne dass er groß meckert.. Die untere Beplankung fehlt ja noch.

Ansonsten geht die Arbeit langsam voran, da ich mir zur Zeit meine neue Werkstatt einräume. Sieht alles recht komfortabel aus, wird aber noch einige Wochen dauern.

PeterKa