Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

Hallo Paul,

ich weiß wer es kann (Wings&More), ich selbst aber kann es aber nicht. Ich weiß, dass die sich da ein paar Dinge systematisch erarbeitet haben. Und die waren zu dem Zeitpunkt ja keine Anfänger mehr sondern Profis, was Laminieren angeht. Also einfach sich die Sache überlegen und schon funktioniert es, sehe ich eher nicht.

Bei den Bauteilen die ich in der Fertigung gehen habe wurde in der Mitte des Bauteils bzw. an Flächenschwerpunkte eingespeist und zum Rand hin gesaugt. Wenn ich es richtig gesehen habe, war die Lauflänge des Harzes bis zum Formenrad immer annähernd gleich, d.h. wenn der Abstand zum Einspeisepunkt kurz war, war der Formenrand mit der Auslaufstrecke breit. Das ist meiner Meinung nach ein Teil des KnowHow, wie schnell fließt das Harz durch welchen Gewebeaufbau.

Sehr heikel scheint mir das Entlüften des Harzansatzes vor der Infusion zu sein, da wurde immer sehr viel Sorgfalt aufgewendet und ein Vakuum, das unsereins mit seinen "Spielzeugpümpchen" gar nicht so hinbekommt. Und es wurde immer sehr konzentriert nach Zeitplan gearbeitet, alles sorgfältig vorher bereitgelegt. Ich denke dass genug Zeit blieb, dass die Infusion komplett war, bevor die Viskosität abnimmt. Daher würde ich es mit unseren Vakuumpumpen (die schaffen so -0,8 bar) gar nicht versuchen.

Ich habe eine Fläche gesehen die in Infusionstechnik hergestellt worden war als Demostück für die perfekte Verarbeitung von SpreadTow, sah wirklich gut aus. Ich habe aber nie gehört dass es in der Serienfertigung eingesetzt wurde. Ich denke der Aufwand ist dann doch zu hoch.

Gruß
Hans

Prepreg / Autoklav

Prepreg / Autoklav

Hallo Paul

ich finde die Jungs von Femo Design sind mit dem Prepreg / Autoklav Konzept noch einen Schritt weiter. Sauberes arbeiten, genau dosierte Harz Gewebemengen, schnelle Fertigung feste Endprodukte. Ein Nachteil könnte sein, das die Prepregs dann aber wohl auch zeitnah verarbeitet werden müssen und nicht so lange lagerfähig sind .
Natürlich braucht man für so eine Herstellung die nötigen Gerätschaften, was sich dann wohl auch im Preis wieder spiegelt. Gesehen oder in den Händen hatte ich den Skylet noch nicht , interessant finde ich die Herstellung auf alle Fälle.

LG Uwe

Hallo zusammen,

nachdem hier zum Thema "Vakuum-Infusion" nix mehr kommt, hier mal die W-Keil versprochenen Maße des NITRO-DP.

Die technischen Daten sehen wie folgt aus:

Modellname: NITRO-DP

Tragflächen
Profil: Dirk Pflug
Spannweite: 2900 mm
Flächeninhalt: 53 dm/2
Sreeckung: 17
V-Form je Seite: 2,5°
Verbinderquerschnitt: 30 X 15 mm

Höhenleitwerk
Profil: Dirk Pflug
Spannweite eff.: 720 mm
Flächeninhalt: 7,4 dm/2
V-Form gesamt: 96°
Verbinderquerschnitt: 10 X 6 mm

mfg
Paul

wow, sieht sehr gut aus erinnert mich spontan an einen avatar. fliegergruss martin

nur der verbinderquerschnitt scheint mir etwas mager

Hallo Martin,

den Verbinder hätte ich auch gerne wegen des Widerstandsmoments höher gemacht. Aber das von Dirk gerechnete Profil gibt nicht mehr her. Da muss der Verbinder herhalten (im wahrsten Sinne des Wortes). Ich benötige ja auch noch Platz für Holmgurte und Verbindertaschen.
Bei meiner vorherigen Konstruktion (ASY) hat der Verbinder einen Querschnitt von 16 X 26 mm. Den hat ein Teammitglied (Heinz S.) einem Bruchtest unterzogen. Bei 1,4 t hats gekracht. Und der damalige Verbinderaufbau war noch nicht optimiert.

mfg
Paul

Ich kann dich beruhigen, Paul, der Verbinderquerschnitt reicht dicke !

Wir reden hier ja nicht über's Hardcore - DS - Fliegen mit 5 kg Flieger
und 400 km/h.

Wir haben in unserem Flieger (3,03m) einen 35 x 12 mm Verbinder und der hat noch keine
Regung gezeigt (ist allerdings Massivbauweise), auch nicht bei 4,2 kg und
Vollgas beim F3F.

Gruß
Peer

Hallo Paul,

don't worry...

unser Biest-Verbinder ( Spannweite 2,84m, Flächeinhalt 50dm²) ist bei 30*14 und 2,5mm Gurthöhe bei 3 Stegen (3 8*8mm Ballastkammern) auch bis 4,2kg Vollgasfest. Wenn gaben andere Bauteile zu erkenne, am Limit angekommen zu sein, vor allem das HLW mit einem 5*5 Verbinder. Der HLW Verbinder hält dank aufwändiger Bauweise und Verklebung mit Endfest 300 und Spalt statt Laminierharz (ist minimal elastischer) mit dem Rumpf jetzt auch , hat anfänglich vermutlich durch die Landeschläge ab und an versagt.

Hans

oder, Du machst es wie ich!

Ganz einfach einen zweiten Verbinder!

Habe sowohl bei der Attack als auch beim Turn 2 Stück mit jeweils 30*13.

Wenn Leicht Version, dann verwende ich nur einen, bei Zuladung dann den Zweiten dazu!


LG


Hannes

Verbinder

Verbinder

Hallo Paul,
über den Verbinder brauchst Du Dir keine Gedanken machen. Mit den 15 mm Höhe hast Du alle Möglichkeiten. Ich habe in meinem ASY auch 30 X 15. Er besteht zum Abstützen der Gurte aus drei doppelten CF Schlauch Stegen.
Die "Normal" Ausführung besteht aus je 16 Lagen CF HTM Gelege 150 gr/m² oben und unten. In diesen kann ich noch 4 Stück 10 x 10 Vierkant Ballast einschieben.
Die "Alpen" Ausführung besteht aus je 21 Lagen CF HTM Gelege 150 gr/m² oben und unten. In diesen kann ich noch 4 Stück 8 x 8 Vierkant Ballast einschieben.
Wenn Dir das noch nicht reicht, kannst Du ihn ja massiv bauen.
Ich bin wirklich mal gespannt, bei welcher Geschwindigkeit er bei einer Spezialwende bricht. Die Abmessungen habe ich mit dem Programm von Christian Baron berechnet. Ob die Berechnungen nun genau sind oder nicht wird sich im Flugbetrieb zeigen. Bis jetzt hatte ich noch keine Brüche, auch nicht bei Abstürzen mit Totalschaden. Und ich mußte schon einige "Ausgrabungen" vornehmen.
Das Modell sieht von den Proportionen sehr gut aus. Die Nase, na ja, ist Geschmacksache. Ob sie aerodynamisch etwas bringt kann ich nicht beurteilen. Die Evolution in der Tierwelt hat jedenfalls auch bei den schnellsten Vögeln diese Nasen-/Schnabel-Form nicht hervorgebracht. Der Vergleich hingt vielleicht etwas, aber war nur so ein Gedanke.
Wärst Du doch nur endlich mal fertig! ;-)
Mit freundlichen Grüßen Manfred

Scharniere schlitzen und fräsen

Scharniere schlitzen und fräsen

Hallo zusammen,

bei ein bis ... Glühweinen haben wir zu mehreren Modellfliegern zusammengestanden, über die Probleme der Welt, und insbesondere natürlich über die Probleme beim Flugmodellbau gesprochen.

Wie so oft, wurde das Problem mit den Scharnieren zum 100sten mal wieder aufgewärmt, weil es anscheinend vielen Modellbauern immer noch Rätsel aufgibt.
Daher möchte ich hier mal mit einigen Bildern zeigen, wie man es AUCH machen kann.

Vor mehreren Jahren habe ich mir die folgende Methode ausgedacht, und wende sie seitdem erfolgreich an.
1. An der Tragfläche wird zuerst die Endleiste sauber bearbeitet
2. Die Tragfläche wird in die Vorrichtung eingesetzt. Dabei steht sie auf je einem kleinen Anschlag im Bereich von Wurzelrippe und dem Randbogen senkrecht auf der Endleiste
3. Nun wird auf der Dichtlippenschlitz z.B. mit einem 2mm-Fräser gefräst
4. Die Tragfläche wird umgespannt
5. Nun wird mit einer sich NICHT DREHENDEN Diamantscheibe der Scharnierschlitz eingebracht

Die Spannvorrichtung kann, wie auf den folgenden Bildern gezeigt, aus einem Industrie-Aluminiumprofil, oder aus einer geraden Arbeitsplatte bestehen. Vor diese Fläche (Aluprofil oder Tischplatte) wird die Tragfläche (das Höhenleitwerk) senkrecht befestigt. Dabei steht die Tragfläche auf zwei Anschlägen auf der Endleiste.
Über die Auflagefläche wird jetzt einfach die Fräsvorrichtung entlang der Tragfläche geschoben, und damit der Schlitz gefräst.
Nach dem Umspannen wird die Trennscheibe ebenfalls auf der Auflagefläche von Hand hin- und her geschoben, bis das Scharnier tief genug eingeritzt ist. Man kann es auch umgekehrt machen, zuerst ritzen, dann fräsen. Durch den zuerst angebrachten Schlitz kann man aber sehr schön kontrollieren, ob man noch tiefer ritzen muss.
Seit ich mit dieser Methode arbeite, hat das Anfertigen der Scharniere für mich seinen Schrecken verloren. Iss nur noch etwas Arbeit, aber kein Risiko mehr, eine schöne Fläche zu versauen!

Der Unterschied zu aufgeklebten Linealen oder Anschlägen, an denen Schwingsägen, abgebrochene Puck-Sägeblätter oder ähnliches vorbei bewegt werden, besteht in der SICHERHEIT, NICHT ABZURUTSCHEN.


Zuerst eine Prinzipskizze zur Verdeutlichung der Mimik.

mfg
Paul

Hier ein Bild während des fräsens...

Und ein Bild beim Scharnierritzen an einem Höhenleitwerk. Das Leitwerk wird vor eine Grundplatte montiert, da es nicht an der Wurzelrippe befestigt werden kann.

Hier ist die Aufhängung der Fläche vor der Vorrichtung zu sehen. Das ist die Seite der Wurzelrippe.

Und so kann eine Befestigung am Randbogen realisiert werden.

Das System ist in meinen Augen so einfach und sicher, dass man daran nichts mehr einsparen kann. Jeder, der eine gerade Werkbank besitzt, kann mit etwas Überlegung so arbeiten.
Freunde von mir wenden das System auch bei "Kampf-Amigos aus der F3J-Liga" erfolgrech an. Dort besteht die "Rutschfläche", auf der die Fräs- und Schlitzvorrichtungen bewegt werden, aus einer entsprechend ausgesägten Kontur in der Arbeitsplatte.

Euere Methoden zum Anbringen der Scharniere würden mich ebenfalls interessieren. Möglicherweise hat ja jemand noch bessere Ideen!

Fragen zu der Geschichte?
Wie immer, nur zu...

mfg
Paul

Ps. Un de Glühwein war leckkkeeerr

Hy!


seit der Erfindung der Vibrationssäge gibt es meiner Meinung nach keinen Grund mehr für rotierende Varianten!

Metallleiste mit Doppelseitigem Klebeband befestigen und mit Vibrationssäge (ich habe Maschine von Bosch) entlangfahren!

Damit ich nicht zu tief komme, befestige ich einen kleinen Holzklotz auf der Unterseite als Abstandshalter!

Der Spalt ist auch nur 0,8mm. Also optimal!

Lg Hannes

Vibrationssäge

Vibrationssäge

Servus Hannes,

welches Sägeblatt nimmst Du Da, hast Du ein Foto?

BG
Markus

Hallo Hannes,

mit einem "Fein-Multimaster" habe ich ebenfalls eine Zeit lang, wahrscheinlich ähnlich wie Du, die Scharniere geritzt. Daran hat mich gestört, dass ich mit der relativ schweren Säge kein richtiges Gefühl für die Sägetiefe bekam.
Heute verwende ich, wie auf einem der Bilder und der Zeichnung zu sehen, eine nichtrotierende Diamanttrennscheibe zum Ritzen. Die schiebe ich einfach solange über die Auflage, bis ich die gewünschte Schlitztiefe erreicht habe. Bei einer Hartschalenfläche mit entsprechd dickem Schalenaufbau, benötige ich ca. 5 Minuten, um ein ca. 1500mm langes Scharnier zu ritzen.
Bei einer Hartschalentragfläche verwende ich eine dickere Trennscheibe, als bei einem Höhenleitwerk mit Stützstoff.

Nur der Fräser, mit dem ich den Schlitz auf der Tragflächenoberseite fräse, muss sich natürlich drehen.
Bei mir war, wegen meiner Ungeschicklichkeit, mit der Schwingsäge der Dichtlippenschlitz mehrfach recht unsauber geworden, weil das Sägeblatt etwas vom Anschlag "weggelaufen" war. Auch fand ich es schwierig, einen nur 2mm breiten Schlitz sauber zu sägen.
Mit dem rotierenden Fräser habe ich das Problem nicht mehr.

Ausserdem fand ich es immer relativ aufwendig, den Sägeanschlag auf Ober- und Unterseite genau so zu positionieren, dass die Dichtlippe später sauber in die Fläche läuft.
Bei meiner jetzigen Vorrichtung entfällt jegliche Ausrichtung. Die Flächen werden einfach mit der Endleiste auf den Anschlag gestellt, gefräst, rumgedreht und geschlitzt. Um die relative Position von Scharnierlinie zum Dichtlippenschlitz brauche ich mir keinerlei Gedanken mehr zu machen.
Durch die aufrechte Position der Tragfläche vor der Vorrichtung schiebe ich meine Werkzeuge einfach nur flach über die Auflage. Da läuft kein Schnitt mehr "aus dem Ruder".

Bisher ist mir keine Tragfläche mehr "daneben" gegangen.

mfg
Paul

saltoflyer schrieb:

Servus Hannes,

welches Sägeblatt nimmst Du Da, hast Du ein Foto?

BG
Markus

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Markus!


Nehme das Blatt für Eisen!

Hält ewig!


LG


Hannes

Scharniere erstellen

Scharniere erstellen

Hallo zusammen,

hat denn sonst niemand eine Idee, um Scharniere an Schalenflügeln herzustellen?

mfg
Paul