Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

Hi Paul
der Ausschnitt sieht schon mal gut aus!
Wie heisst es,
Neid ist die hoechste Form der Anerkennung?

Anhand der MS Rohre wuerde ich die Schichtstaerke auf ca 4cm schaetzen ?
Viskositaet des "Betons" so spachtelfaehig eingestellt, so dass es nicht mehr verlaeuft ?

Bin gespannt wie sich die Form dann "von innen" so macht

Gruss
Udo
 
Hallo Udo,

die Form ist ca. 60 mm "dick". Damit hoffe ich, eine genügend steife Form zu bekommen, die auch hohe Drücke beim Aufblasen des Rumpfs beim Rumpfbau aushält.
Die Messingrohre halten den Beton von den Formverschraubungen fern, damit später ein einfaches Verschrauben der Form möglich ist.

Die Konsitens ist so, wie Du vermutest. Sie ist so eingestellt, das der "Beton" nicht mehr verläuft, sondern sich sozusagen stampen läßt.

mfg
Paul
 

vanquish

User
Hallo,

Ich habe ja nicht so die Ahnung von Polymerbeton und so Zeugs, aber hast du keine Angst vor Verzug?
Wenn ich´s richtig verstanden (und gesehen) habe, besteht dieser Beton aus viel Harz angedickt/verstärkt mit Faser- und Pulverfüllstoffen... Im Grunde eine Art Mumpe. Meiner Erfahrung nach, neigt sowas zu Schwund und in weiterer Folge im Laufe der Zeit eben zu Verzug. Wie umgehst du dieses Problem oder verstehe ich was falsch? Vielleicht kannst du ja ein paar genauere Infos zu deinem Polymerbeton geben.

Liebe Grüße,
Mario
 
Hallo Mario,

ob es Verzug geben wird, wird sich bis zum Wochenende zeigen.
Der Polymerbeton besteht aus Quarzsand, geschnittenen Glasfasern und Epoxydharz. Zusätzlich, dass kann man auf einem Bild sehen, habe ich auch noch zwei Stäbe Betonstahl mit eingearbeitet.
Die Formen für die (wesentlich kürzeren) Abziehnasen sind bisher verzugsfrei und stabil.

mfg
Paul
 

attack

User
Hallo Mario,

ob es Verzug geben wird, wird sich bis zum Wochenende zeigen.
Der Polymerbeton besteht aus Quarzsand, geschnittenen Glasfasern und Epoxydharz. Zusätzlich, dass kann man auf einem Bild sehen, habe ich auch noch zwei Stäbe Betonstahl mit eingearbeitet.
Die Formen für die (wesentlich kürzeren) Abziehnasen sind bisher verzugsfrei und stabil.

mfg
Paul

Ein Verzug bei diesem Aufbau ist mir in 20 Jahren noch nie passiert. Das ganze muss nur optimal aushärten. Verwende diese Bauart sowohl bei flächenmäßig (mit stahlrahmenr) als auch bei Rumpfformen. LG Hannes
 
Rumpfform

Rumpfform

Liebe Mitleser,

der nächste Schritt ist getan.
Nachdem wir tagelang um die laminierte Form herumgeschlichen sind, haben wir sie nun endlich geöffnet.

Wer das mal gemacht hat, kann sich vorstellen, wie es mir ging. Es war einfach SPANNEND.
Jetzt zeigte sich, ob alle die Theorien, Wünsche und Hoffnungen in Erfüllung gegangen sind. Da hat man eine gefühlte Ewigkeit damit verbracht, das Flugzeug am PC mit CAD zu entwickeln. Die Urmodelle zu fräsen, zu schleifen und zu polieren. Und nun macht es einfach "KNACKS-KNACKS..." und die Rumpfform ist vom Urmodell runter.
Zuerst habe ich nur so ganz grob darüber geschaut. Soweit alles OK. Schön geworden.
Nach der ersten Begeisterung kommen die kritischen Blicke.
Dann wird ungläubig geschaut. Kann doch nicht wahr sein, dass alles so problemlos und schön abgelaufen ist.
Ihr merkt, dass da ein STEIN geplumst ist.
Was soll ich nun endlich sagen? VOLL ZUFRIEDEN! Schön geworden. In meinen Augen makellos.

Auf den angehängten Bildern ist das Ergebnis zu sehen.
Zur Erklärung:
Zuerst haben wir den Urmodellbereich, in den nach dem Formenharzauftrag die diversen Stifte und Verschraubungen eingebracht werden, mit Klebeband abgeklebt.
Dann wurde das hellgrüne Formenharz aufgetragen und mit Quarzsand abgestreut. Nach dem Aushärten wurden die Klebestreifen entfernt und alle Teile auf das Urmodell geschraubt.
Dann wurde betoniert.
Auf den Bildern seht ihr jetzt den relativ schmalen grünen Streifen und die übrige betonierte Fläche. Sieht optisch nicht so prickelnd aus, war aber sehr praktisch beim Auftragen des Formenharzes.
Speziell die Kante zwischen Rumpf und Trennebene ist immer sehr "luftblasenanfällig". Da war es von Vorteil das der Bereich optimal zugänglich war.
Die Trennebene ist dadurch absolut glatt und sauber. Das ergibt später saubere Rumpfnähte.
Weil wir den Spalt (ca. 0,1 bis 0,2 mm breit) mit Knete aufgefüllt haben, konnten wir diesen Bereich etwas tiefer legen. Dadurch steht an der fertigen Form nun ein leichter Grat (ca. 0,1 bis 0,2 mm breit) vor. Den schleifen wir jetzt plan und erhalten eine messerscharfe Kante an der Trennebene.
Im grünen Harz ist eine leichte körnige Verfärbung zu erkennen. Das kommt von dem Quaursand, den wir von hinten auf das noch nasse Formenharz geschüttet haben. Das war zu früh. Bei der nächsten Form warten wir, bis das Formenharz weiter angeliert ist.

Alles klar?

mfg
Paul
 

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Hallo Paul

Herzliche Gratulation für deine bisher erfolgreiche Arbeit. Sehr interessant deinen Baubericht mitverfolgen zu dürfen.
Ich kenne übrigens das KNACKS-KNACKS-Gefühl auch zugut. Bei jedem Knacks fragt man sich noch mehr, ob man alles richtig gemacht hat.
Aber meistens folgt ja nachher schon schnell mal der PLUMPS vom Stein, der einem vom Herzen knallt. ;)

Weiterhin viel Spass und Erfolg.

Gruss
Pablo
 
:)
Glückwunsch und weiterhin frohes Schaffen,
da werden am Wochenende dann wohl ein..zwei Glühwein oder Punsch darauf fällig !

Schon mal gewogen, wie schwer die Hälfte geworden ist ?

Grüße
Udo
 

attack

User
%%%%%Im grünen Harz ist eine leichte körnige Verfärbung zu erkennen. Das kommt von dem Quaursand, den wir von hinten auf das noch nasse Formenharz geschüttet haben. Das war zu früh. Bei der nächsten Form warten wir, bis das Formenharz weiter angeliert ist.""""



Hallo Paul!


Wenn Du, wie ich Dir bereits geschrieben habe, eine Lage nasse Glasschnipsel (auch hier warten, bis Deckschicht angeliert ist(Fingerprobe, leicht klebrig)) zwischen Deckschicht und Quarzsand aufträgst, dann gibt es dieses Problem nicht!
Außerdem ist die Verbindung zwischen diesen Lagen dann echt perfekt!


LG

Hannes
 
Hallo zusammen,

@Udo: Hey, bei den jetzigen Temperaturen hier im Rheinland vergeht einem doch der Durst auf Glühwein. Da schmeckt mir kaltes Bier besser.
Zum Gewicht kann ich im Moment nix sagen, weil die Form nicht bei mir liegt sondern in der Werkstatt.

@Hannes: Der Fehler lag bei dieser Form in der Ungeduld des Sandstreuers.
Das Formenharz hätte leicht angeliert sein müssen, bevor der Sand aufgestreut wurde. Ich denke, dass der Verbund zwischen dem ausgehärteten Formenharz und der nachfolgenden Betonschicht durch den Sand ebenfalls sehr gut ist. Und Sand streut sich leichter als Glasschnippsel. Überall stehen nämlich die Formverschraubungen auf der Trennebene herum.

Ich danke Dir übrigens ausdrücklich für Dein "konstruktives Mitdenken"!

mfg
Paul
 
Rumpfform

Rumpfform

Hallo zusammen,

Die Urmodelle zu fräsen, zu schleifen und zu polieren.
In meinen Augen makellos.

dem kann ich nur zustimmen. Ich hatte die Gelegenheit das Urmodell und die erste Hälfte der fertigen Form zu besichtigen. Das Urmodell aus Plexiglas ist ein Traum. Die Oberfläche ist spiegelblank. Leider kann mein kein vernünftiges Foto machen, da sie komplett durchsichtig ist. Die Form ist ebenfalls spiegelblank. Da das Plexiglas eine 100 % dichte Oberfläche aufweist, ist an der Form keinerlei Nacharbeit mehr nötig. Man kann nur zu dieser sauberen Arbeit gratulieren. Das ist die absolute Sahne! Weiter so! :):):)


Gruß

Dieter
 
Politur

Politur

Hallo Paul,

mit welcher Politur hast du die angeschliffenen Oberflächen aufpoliert? Und die spannendere Frage, hast du die Oberfläche vor dem Wachsen nochmal "abgewaschen" um mögliche Rückstände zu entfernen? Die klassischen Lösungsmittel wie Aceton oder Spiritus scheiden ja aus.

Danke und Grüße

Frank
 
Urmodell schleifen und polieren

Urmodell schleifen und polieren

Hallo Frank,

ich habe mit 1200er Nassschleifpapier begonnen. Damit habe ich geschliffen, bis fast alle Inseln auf dem Urmodell verschwunden waren. Ab dann habe ich den Rest mit 2000er Nassschleifpapier weggeschliffen. Dazu habe ich überwiegend Schleifklötze aus weichem Balsaholz verwendet.
Das beste Schleifpapier ist dazu gerade gut genug. Ich habe mir einige (FESTO-3M) Bogen beim örtlichen Autolackierer gekauft. Baumarktqualitäte ist nach meiner Erfahrung für ein ordentliches Ergebnis absolut ungeeignet.

Dann geht es zum Schluss mit "XERAPOL" weiter. Das ist nach meiner Erfahrung die einfachste und beste Möglichkeit, die Acrylbauteile auf Hochglanz zu polieren.
Zur Not geht es auch mit Lackreiniger "für stark verwitterte Lacke" aus dem Autozubehör.

Gereinigt habe ich das Urmodell nur mit einem einfachen Silikonentferner.

Das NITRO DP Rumpfurmodell ist bis zum Konusring, auf den die Abziehnase aufgesteckt wird, 1120 mm lang. Es beinhaltet die Anformungen für HLW und Tragflächen. Sie bedürfen besonderer Aufmerksamkeit, damit die Wurzelrippen schön scharfkantig bleiben.

Weil die Urmodelle von sehr guter Qualität waren, (siehe Bilder in den Beiträge # 182 - 184) habe ich für die gesamte Schleiferei und Poliererei nur ungefähr 8 Arbeitsstunden aufgewendet.

Weitere nützliche Verarbeitungshinweise und Materialien gibt es z.B. hier ---> http://www.acrylglasprofi.de/

Alles klar und verständlich erklärt?

mfg
Paul
 
Hallo Paul,

danke für die ausführliche Antwort, jetzt ist alles klar. Zum Schleifen hattest du ja schon einiges geschrieben, wie du poliert hast war mir noch unklar. Der Tipp mit dem Silikonentferner war neu für mich, hätte nicht gedacht das der funktioniert.

VG

Frank
 
Hallo Paul !
Ich geniesse deinen bericht seit langer zeit im Hintergund ;)
Ich habe eine Kurze frage an dich ......
Machst du mit den mit dem Silikonentferner nur die die Pollitur Reste weg , so das die Trennlacke oder Wächse keine Problehme haben ihre aufgabe zu erfüllen ? :confused:
Man höhrt ja oft , das es nach der trennung des Urmodells problehme gab, wegen dem Pollieren ....
Deines ist aus Plexiglas und nicht in 2 K Lackiert .
Würde mich freuen auf eine Info .:)
Grüsse Ralf
 
Hallo Ralf,

die Reste der Politur entferne ich vom Urmodell, damit ich keine Probleme mit dem nachfolgend aufgetragenen Trennmittel befürchten muss.
An die Entformungsprobleme mit (wie auch immer) lackierten Urmodellen kann ich mich noch erinnern. War nicht wirklich schön.

Solche Probleme gibt es bei Plexi/Acryl nicht. Es ist ja ein homogener Werkstoff.
Nur wenn Du "Löcher" in der Oberfläche hast, die Du wieder auffüllen musst, dann hat die Oberfläche eine unterschiedliche Härte. Dann siehst Du die Grenzlinien um den Reparatur-Ort herum. Selbst wenn man ACRIFIX 0192 (Firma EVONIK) verwendet, zeichnet sich das nach dem Schleifen und Polieren ganz leicht ab. Aber das ist jammern auf sehr hohem Niveau.

In der "Vor-Plexi-Zeit" habe ich meine Urmodelle mit Vorgelat beschichtet. Um eine gewisse Schleifkontrolle zu behalten, hatte ich immer mehrere Schichten mit zwei unterschiedlichen Farben (schwarz und weiss) abwechselnd aufgetragen.
In dem Moment, wo ich stellenweise in eine andere Farbschicht geschliffen habe, gab es sofort ungewollte Konturen auf dem Urmodell.
Und nach dem Entformen blieb gerne die eine oder andere Lackschicht in der Form kleben.
Dann wurde bergmännisch entformt.... und geflucht.

Darum würde ich auch nie mehr mit PU-Schaum (Ciba Tool, Ureol & Co) arbeiten! Denn zumindest bei den preiswerten Materialvarianten wäre ich ja gezwungen, die Oberfläche nachträglich polierfähig zu machen. Z.B. durch Lackieren und Schleifen.
Einer sehr präziese gefrästen Oberfläche nehme ich ihre Genauigkeit, indem ich Spritzspachtel oder Lack auftrage. Und wehe, ich schleife durch die Lackschicht. Dann geht es wieder von vorne los mit dem Lackieren. Oder ich muss bereits jetzt Kompromisse im Bezug auf die Oberflächengüte machen.

In meinen Augen sollte ein Urmodell so gut wie möglich sein, denn bei jedem darauf folgenden Arbeitsgang wird die Qualität automatisch etwas schlechter.
Das ist jedenfalls meine Erfahrung.

Zum Trennmittel:
Mit Trennlack kann ich nicht umgehen. Auf einer Hochglanzfläche, wie sie auf Acrylglas erzeugbar ist, behalte ich immer Schlieren. Und die wandern auch in die Formoberfläche.
Ich verwende lieber polierfähiges Trennwachs. Z.B. "Bacuplast Typ SE-700"

mfg
Paul
 

Pano

User
Hallo Paul,

nun sind wir alle schon sehr gespannt wann wohl Dein erster Nitro aus den Formen kommt. Wann wird es nach Deinem Zeitplan wohl soweit sein?

Viele Grüße und guten Rutsch ins neue Jahr,

Pano
 
Hallo Paul
Vielen dank für deine Infos .

Zitat von dir !!!!

( In meinen Augen sollte ein Urmodell so gut wie möglich sein, denn bei jedem darauf folgenden Arbeitsgang wird die Qualität automatisch etwas schlechter.)
Paul ! Da hast du voll Recht !;) Leider habe ich nicht die möglichkeiten , wie du (CNC Fräsen ) Ich muss leider viel schleifen und wieder Lackieren .
Noch mahl vielen dank für die Infos von dir zu dieser sache .
Ich freue mich auch auf die ersten Bilderchen von deinem fertiegen Flieger.:cool:
Bitte mach weiter so :)
Beste Grüsse
Ralf .
 
Hallo Jungs,

wegen der Feiertage geht es nicht so weiter, wie ich das gerne hätte. Aber ich habe auch eine sehr nette Familie..............

Bis Neujahr soll die zweite Rumpfformhälfte fertig werden.
Danach geht es eigentlich zügig zum ersten flugfertigen NITRO DP :):):):):):):)
Ich kann es kaum glauben........

Im nachhinein würde ich natürlich einiges anders, manches besser und vieles wesentlich schneller machen.
Ich muss zugeben, dass ich die ersten Überlegungen und Zielsetzungen mehrfach ziemlich kräftig "über den Haufen" geworfen habe.
Unvorhergesehen war auch die lange Zeit für die Einarbeitung in ein neues CAD-Programm.

In "liebevoller" Erinnerung habe ich da auch die Anregungen und Wünsche von Dirk Pflug.
Er schlug zum Beispiel vor, keine einfachen "Tragflächen-Rumpf-Übergänge" zu entwickeln. Die hat doch fast jeder, sagte er. Mach es besser.... Forme sie richtig schön und übergangslos aus.

Und erklärtes Ziel war von Anfang an, alles so gut zu machen, wie es MIR möglich ist, koste es (Zeit) was es wolle. Und Geld haben die diversen "Materialproben" auch gekostet.

Wenn ich den hier getriebenen Aufwand betrachte, kann ich mir kaum vorstellen, dass ein Hersteller für die Neuentwicklung eines solchen Modells soviel Geld ausgeben kann oder will. Denn wenn jede Konstruktionsstunde in Rechnung gestellt würde, käme da eine ganz nette Summe heraus, denn ich habe an dem Projekt ja nicht nur dazu gelernt.
Und ob er solche Risiken eingehen würde/könnte, wie es die Neuerungen mit sich bringen (können), die ich hier verwirklichen möchte?
Ob das alles im harten Wettbewerbsalltag so funktioniert, wie ich das hoffe, ist auch noch nicht erwiesen.

Ich habe einfach Spaß an der Entwicklung. Und wenn sie dann auch noch anders ist, als der "Mainstream", und trotzdem funktioniert, habe ich mein gestecktes Ziel erreicht.

Und GANZ WICHTIG: Ich habe viele nette Leute kennen gelernt. Teilweise durch die Diskussionen hier an dieser Stelle, sehr viele durch E-Mails und einige durch persönlichen Kontakt.

Und neue Projekte erscheinen auch schon hinten am Horizont.

Bis das Teil endgültig fliegt, und zwar so, wie es soll, werde ich weiter hier berichten.

Wenn kein Beitrag in diesem Jahr mehr kommt, dann wünsche ich euch ALLEN bereits jetzt einen Guten Rutsch in das Jahr 2016.
Und zwar mit Gesundheit, keinem Rippenbruch und jeder Menge Termik.

mfg
Paul
 
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