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Thema: Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

  1. #91
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Scharniere schlitzen und fräsen

    Hallo zusammen,

    bei ein bis ... Glühweinen haben wir zu mehreren Modellfliegern zusammengestanden, über die Probleme der Welt, und insbesondere natürlich über die Probleme beim Flugmodellbau gesprochen.

    Wie so oft, wurde das Problem mit den Scharnieren zum 100sten mal wieder aufgewärmt, weil es anscheinend vielen Modellbauern immer noch Rätsel aufgibt.
    Daher möchte ich hier mal mit einigen Bildern zeigen, wie man es AUCH machen kann.

    Vor mehreren Jahren habe ich mir die folgende Methode ausgedacht, und wende sie seitdem erfolgreich an.
    1. An der Tragfläche wird zuerst die Endleiste sauber bearbeitet
    2. Die Tragfläche wird in die Vorrichtung eingesetzt. Dabei steht sie auf je einem kleinen Anschlag im Bereich von Wurzelrippe und dem Randbogen senkrecht auf der Endleiste
    3. Nun wird auf der Dichtlippenschlitz z.B. mit einem 2mm-Fräser gefräst
    4. Die Tragfläche wird umgespannt
    5. Nun wird mit einer sich NICHT DREHENDEN Diamantscheibe der Scharnierschlitz eingebracht

    Die Spannvorrichtung kann, wie auf den folgenden Bildern gezeigt, aus einem Industrie-Aluminiumprofil, oder aus einer geraden Arbeitsplatte bestehen. Vor diese Fläche (Aluprofil oder Tischplatte) wird die Tragfläche (das Höhenleitwerk) senkrecht befestigt. Dabei steht die Tragfläche auf zwei Anschlägen auf der Endleiste.
    Über die Auflagefläche wird jetzt einfach die Fräsvorrichtung entlang der Tragfläche geschoben, und damit der Schlitz gefräst.
    Nach dem Umspannen wird die Trennscheibe ebenfalls auf der Auflagefläche von Hand hin- und her geschoben, bis das Scharnier tief genug eingeritzt ist. Man kann es auch umgekehrt machen, zuerst ritzen, dann fräsen. Durch den zuerst angebrachten Schlitz kann man aber sehr schön kontrollieren, ob man noch tiefer ritzen muss.
    Seit ich mit dieser Methode arbeite, hat das Anfertigen der Scharniere für mich seinen Schrecken verloren. Iss nur noch etwas Arbeit, aber kein Risiko mehr, eine schöne Fläche zu versauen!

    Der Unterschied zu aufgeklebten Linealen oder Anschlägen, an denen Schwingsägen, abgebrochene Puck-Sägeblätter oder ähnliches vorbei bewegt werden, besteht in der SICHERHEIT, NICHT ABZURUTSCHEN.


    Zuerst eine Prinzipskizze zur Verdeutlichung der Mimik.

    mfg
    Paul
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  2. #92
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard

    Hier ein Bild während des fräsens...
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  3. #93
    User Avatar von Paul Poschen
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    Und ein Bild beim Scharnierritzen an einem Höhenleitwerk. Das Leitwerk wird vor eine Grundplatte montiert, da es nicht an der Wurzelrippe befestigt werden kann.
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  4. #94
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hier ist die Aufhängung der Fläche vor der Vorrichtung zu sehen. Das ist die Seite der Wurzelrippe.
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  5. #95
    User Avatar von Paul Poschen
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    Und so kann eine Befestigung am Randbogen realisiert werden.

    Das System ist in meinen Augen so einfach und sicher, dass man daran nichts mehr einsparen kann. Jeder, der eine gerade Werkbank besitzt, kann mit etwas Überlegung so arbeiten.
    Freunde von mir wenden das System auch bei "Kampf-Amigos aus der F3J-Liga" erfolgrech an. Dort besteht die "Rutschfläche", auf der die Fräs- und Schlitzvorrichtungen bewegt werden, aus einer entsprechend ausgesägten Kontur in der Arbeitsplatte.

    Euere Methoden zum Anbringen der Scharniere würden mich ebenfalls interessieren. Möglicherweise hat ja jemand noch bessere Ideen!

    Fragen zu der Geschichte?
    Wie immer, nur zu...

    mfg
    Paul

    Ps. Un de Glühwein war leckkkeeerr
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  6. #96
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    Hy!


    seit der Erfindung der Vibrationssäge gibt es meiner Meinung nach keinen Grund mehr für rotierende Varianten!

    Metallleiste mit Doppelseitigem Klebeband befestigen und mit Vibrationssäge (ich habe Maschine von Bosch) entlangfahren!

    Damit ich nicht zu tief komme, befestige ich einen kleinen Holzklotz auf der Unterseite als Abstandshalter!

    Der Spalt ist auch nur 0,8mm. Also optimal!

    Lg Hannes
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  7. #97
    User Avatar von saltoflyer
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    Standard Vibrationssäge

    Servus Hannes,

    welches Sägeblatt nimmst Du Da, hast Du ein Foto?

    BG
    Markus
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  8. #98
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Hannes,

    mit einem "Fein-Multimaster" habe ich ebenfalls eine Zeit lang, wahrscheinlich ähnlich wie Du, die Scharniere geritzt. Daran hat mich gestört, dass ich mit der relativ schweren Säge kein richtiges Gefühl für die Sägetiefe bekam.
    Heute verwende ich, wie auf einem der Bilder und der Zeichnung zu sehen, eine nichtrotierende Diamanttrennscheibe zum Ritzen. Die schiebe ich einfach solange über die Auflage, bis ich die gewünschte Schlitztiefe erreicht habe. Bei einer Hartschalenfläche mit entsprechd dickem Schalenaufbau, benötige ich ca. 5 Minuten, um ein ca. 1500mm langes Scharnier zu ritzen.
    Bei einer Hartschalentragfläche verwende ich eine dickere Trennscheibe, als bei einem Höhenleitwerk mit Stützstoff.

    Nur der Fräser, mit dem ich den Schlitz auf der Tragflächenoberseite fräse, muss sich natürlich drehen.
    Bei mir war, wegen meiner Ungeschicklichkeit, mit der Schwingsäge der Dichtlippenschlitz mehrfach recht unsauber geworden, weil das Sägeblatt etwas vom Anschlag "weggelaufen" war. Auch fand ich es schwierig, einen nur 2mm breiten Schlitz sauber zu sägen.
    Mit dem rotierenden Fräser habe ich das Problem nicht mehr.

    Ausserdem fand ich es immer relativ aufwendig, den Sägeanschlag auf Ober- und Unterseite genau so zu positionieren, dass die Dichtlippe später sauber in die Fläche läuft.
    Bei meiner jetzigen Vorrichtung entfällt jegliche Ausrichtung. Die Flächen werden einfach mit der Endleiste auf den Anschlag gestellt, gefräst, rumgedreht und geschlitzt. Um die relative Position von Scharnierlinie zum Dichtlippenschlitz brauche ich mir keinerlei Gedanken mehr zu machen.
    Durch die aufrechte Position der Tragfläche vor der Vorrichtung schiebe ich meine Werkzeuge einfach nur flach über die Auflage. Da läuft kein Schnitt mehr "aus dem Ruder".

    Bisher ist mir keine Tragfläche mehr "daneben" gegangen.

    mfg
    Paul
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  9. #99
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    Zitat Zitat von saltoflyer Beitrag anzeigen
    Servus Hannes,

    welches Sägeblatt nimmst Du Da, hast Du ein Foto?

    BG
    Markus
    Hallo Markus!


    Nehme das Blatt für Eisen!

    Hält ewig!


    LG


    Hannes
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  10. #100
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Scharniere erstellen

    Hallo zusammen,

    hat denn sonst niemand eine Idee, um Scharniere an Schalenflügeln herzustellen?

    mfg
    Paul
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  11. #101
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    Hallo Paul,

    gilt in diesem Beitrag nur für Sandwich-Flügel, siehe ab Nr. 6:

    http://www.rc-network.de/forum/showt...ight=scharnier

    Vielleicht kannst Du auch etwas für Schalenflügel ableiten.

    Gruß

    Klaus.
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  12. #102
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Klaus,

    danke für Deine Antwort, meine Frage bezog sich aber eigentlich mehr auf die "Art des Ritzens" als auf den Aufbau.

    Zum Scharnieraufbau kann ich aber auch noch was für mich neues sagen:
    Ich lege bisher einen auf 45° geschnittenen Streifen Aramid trocken auf die nasse Unterschaleninnenseite und tränke ihn "von unten durch", also mit dem Harz der letzten Lage.
    Funktioniert recht zuverlässig. Wenn allerdings an den Nitril-Handschuhen schon angelierte Harzreste kleben, muss ich immer sehr aufpassen, dass ich aus dem zugeschnittenen 20 mm breiten Aramidstreifen keinen langen schmalen Hering mache....

    Nun bekam ich einen Tipp; einfache Dinge können ja sooo schön sein:
    Aramid "am Stück" laminieren, und erst nach dem Aushärten in Streifen schneiden. Dann entfällt das Risiko des Verziehens völlig. Und beim einlegen ist der Streifen ebenfalls schön stabil.
    Das geht natürlich nur bei geraden Hartschalen so, denn der "harte" Aramidstreifen passt sich ja keiner Kontur freiwillig an.

    mfg
    Paul
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  13. #103
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    Das mit dem harten Streifen würde ich mich aber mit Vakuum nicht trauen- die Gefahr eines Abdrucks sowohl in der Form, als auch bei der Fläche ist da schon vorhanden!

    Besser die Handschuhe öfters wechseln!

    LG


    Hannes
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  14. #104
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Hannes,

    der harte Streifen liegt auf der Schalen-Innenseite!
    Bei einer Schalengramatur von mehr als 200 g/qm Carbon wird sich da nach meiner Meinung nix durchzeichnen, oder?

    mfg
    Paul
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  15. #105
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    Hallo Paul!

    Entschuldige meine späte Antwort!
    Bin grad wieder in der Werkstatt gewesen und habe die dritte Turnfläche gebaut!
    Morgen noch zumachen, dann vorbereiten für die vierte und Fünfte!
    Geht eh flott,..... wenn man will!

    Zum Abdrücken im der Form bzw. auf den Flächen!

    Bin deshalb vorsichtig geworden, da ich mir erst vor drei Monaten die Flächenformen mit so was beschädigt habe!

    Habe damals im ersten Arbeitsschritt eine 50er Glas mit 85 er bi-direktionale Carbon und dem Airex abgesaugt!

    Vor dem zweiten absaugen alles schön fertig auf Null geschliffen (verwende 2mm Airex) und dann eine 50er glas eingesaugt!
    Das Ergebnis : sowohl im der Fläche als auch in der Form war dann der Abdruck vom Carbongelege und dem Faden zu sehen!

    Somit habe ich dann noch einmal abgeformt und werde das nie wieder machen!
    Es wird nur mehr nass abgesaugt!

    LG Hannes
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