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Thema: Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

  1. #76
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    Hallo Paul,

    wir hatten uns damit mal auseinandergesetzt um evtl. den X2 so zu bauen.
    Nach einiger Recherche wurde das System aber als für uns (keine Serienproduktion)
    zu aufwendig befunden. Ausserdem macht das m.E. nur für Hartschalenflügel Sinn.

    Der Haken ist, dass das Harz nicht einfach durch Schlauch 1 rein und durch Schlauch 2 raus
    längs durch den Flügel zieht, da die Gefahr unbenetzter Stellen entsteht - sondern quasi von
    Nasen- zu Endleiste fließen müsste. Dafür ist dann einiges an Aufwand für das Verteilsystem
    erforderlich. Und man muss den ganzen Plunder ja auch wieder saubermachen

    Wir haben dann beschlossen, dass es sich für uns nicht lohnt.....

    Gruß
    Peer
    .....bisschen tiefer kannste noch !
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  2. #77
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Peer,

    bei den Formen, die ich hier baue, habe ich an der Endleiste eine Speissrinne, die genau an der Endleiste beginnt, ca. 6 mm breit und 4 mm tief ist. An der Nasenleiste liegt die Speissrinne 12 mm vor der eigentlichen Form. Beide Rinnen laufen von der Wurzelrippe bis zum Randbogen. Sie sind dort aber nicht miteinander verbunden.
    Die Speissrinne liegt an der Nasenleiste weiter vorne, damit ich später vor dem Verkleben der Schalen eventuell überstehendes Gewebe mit einem Stechbeitel abstechen kann, ohne die Trennebene/Form zu beschädigen.

    Könntest Du Dir mit Deiner Erfahrung vorstellen, dass sich das Harz durch diesen Formenaufbau einsaugen läßt?

    Mit freundlichem Gruß
    Paul
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  3. #78
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    Hallo Paul,

    wie gesagt, Erfahrung - also praktische, haben wir damit nicht, da wir das nicht weiter verfolgt haben !

    Bei R+G und lange+ritter gibt's einige Informationen.....

    Gefühlt würde ich sagen, müsstest Du jeweils an Anfang, Mitte und Ende deiner Blutrinnen Vakuumanschlüsse setzen und
    dafür sorgen, dass die Blutrinne das Harz abführen kann. Die Beschickung dann über 3 Punkte in der Fläche. Dann kannst
    Du dir schon mal überlegen, wo das abgesaugte Harz bleiben soll und wie der ganze Schlauchkram wieder sauber wird.....

    Ich sehe da keine echte Zeitersparnis !
    Vielleicht hat Daniel Lesky schon mal was in der Richtung gemacht....?!

    Gruß
    Peer
    .....bisschen tiefer kannste noch !
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  4. #79
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    Hallo Paul!

    Beim Imagevideo des "Apus" vom Femo Design sieht man das er mit Vacuuminfusion gebaut wird, vielleicht hilft dir das ?!

    lg
    Hannes
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  5. #80
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Peer und Hannes.

    Danke für euere Antworten.

    Ob der Aufwand sich lohnt, muss sich zeigen. Die Schläuche, die Harzfalle, Harzbehälter und die Fliesshilfen sind sehr wahrscheinlich "Einwegartikel". Dem steht allerdings die Prozesssicherheit gegenüber. Wenn das so klappt, wie ich mir das vorstelle, hoffe ich, dass die Qualität des Hartschalenlaminats besser wird, als extern getränktes UD-Gelege und Gewebe. Dabei riskiert man doch häufig unerwartete und unerwünschte Lufteinschlüsse trotz Vakkumbauweise.
    Dem Aufwand steht (so glaube ich im Moment) ein stressfreieres Arbeiten gegenüber, denn man kann in aller Ruhe die einzelnen Lagen und Gurte sowie das Scharnierband einlegen. Dann die ganze Geschichte sauber einpacken und die Vakuumdichtigkeit prüfen. Erst dann kommt ja das Harz zum Einsatz.

    Schaue ich mir das und andere Videos an, so sieht die Sache sehr easy aus. Damit es aber so aussieht, benötigt man Erfahrung. Die möchte ich sammeln, dabei aber möglichst nicht "Das Rad (für mich) neu erfinden" müssen.
    Darum habe ich hier in die Runde gefragt.

    Kann noch jemand etwas dazu beitragen?

    mfg
    Paul
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  6. #81
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    Hallo Paul,

    ich weiß wer es kann (Wings&More), ich selbst aber kann es aber nicht. Ich weiß, dass die sich da ein paar Dinge systematisch erarbeitet haben. Und die waren zu dem Zeitpunkt ja keine Anfänger mehr sondern Profis, was Laminieren angeht. Also einfach sich die Sache überlegen und schon funktioniert es, sehe ich eher nicht.

    Bei den Bauteilen die ich in der Fertigung gehen habe wurde in der Mitte des Bauteils bzw. an Flächenschwerpunkte eingespeist und zum Rand hin gesaugt. Wenn ich es richtig gesehen habe, war die Lauflänge des Harzes bis zum Formenrad immer annähernd gleich, d.h. wenn der Abstand zum Einspeisepunkt kurz war, war der Formenrand mit der Auslaufstrecke breit. Das ist meiner Meinung nach ein Teil des KnowHow, wie schnell fließt das Harz durch welchen Gewebeaufbau.

    Sehr heikel scheint mir das Entlüften des Harzansatzes vor der Infusion zu sein, da wurde immer sehr viel Sorgfalt aufgewendet und ein Vakuum, das unsereins mit seinen "Spielzeugpümpchen" gar nicht so hinbekommt. Und es wurde immer sehr konzentriert nach Zeitplan gearbeitet, alles sorgfältig vorher bereitgelegt. Ich denke dass genug Zeit blieb, dass die Infusion komplett war, bevor die Viskosität abnimmt. Daher würde ich es mit unseren Vakuumpumpen (die schaffen so -0,8 bar) gar nicht versuchen.

    Ich habe eine Fläche gesehen die in Infusionstechnik hergestellt worden war als Demostück für die perfekte Verarbeitung von SpreadTow, sah wirklich gut aus. Ich habe aber nie gehört dass es in der Serienfertigung eingesetzt wurde. Ich denke der Aufwand ist dann doch zu hoch.

    Gruß
    Hans
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  7. #82
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    Standard Prepreg / Autoklav

    Hallo Paul

    ich finde die Jungs von Femo Design sind mit dem Prepreg / Autoklav Konzept noch einen Schritt weiter. Sauberes arbeiten, genau dosierte Harz Gewebemengen, schnelle Fertigung feste Endprodukte. Ein Nachteil könnte sein, das die Prepregs dann aber wohl auch zeitnah verarbeitet werden müssen und nicht so lange lagerfähig sind .
    Natürlich braucht man für so eine Herstellung die nötigen Gerätschaften, was sich dann wohl auch im Preis wieder spiegelt. Gesehen oder in den Händen hatte ich den Skylet noch nicht , interessant finde ich die Herstellung auf alle Fälle.

    LG Uwe
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  8. #83
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo zusammen,

    nachdem hier zum Thema "Vakuum-Infusion" nix mehr kommt, hier mal die W-Keil versprochenen Maße des NITRO-DP.

    Die technischen Daten sehen wie folgt aus:

    Modellname: NITRO-DP

    Tragflächen
    Profil: Dirk Pflug
    Spannweite: 2900 mm
    Flächeninhalt: 53 dm/2
    Sreeckung: 17
    V-Form je Seite: 2,5°
    Verbinderquerschnitt: 30 X 15 mm

    Höhenleitwerk
    Profil: Dirk Pflug
    Spannweite eff.: 720 mm
    Flächeninhalt: 7,4 dm/2
    V-Form gesamt: 96°
    Verbinderquerschnitt: 10 X 6 mm

    mfg
    Paul
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  9. #84
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    wow, sieht sehr gut aus erinnert mich spontan an einen avatar. fliegergruss martin
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  10. #85
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    nur der verbinderquerschnitt scheint mir etwas mager
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  11. #86
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Martin,

    den Verbinder hätte ich auch gerne wegen des Widerstandsmoments höher gemacht. Aber das von Dirk gerechnete Profil gibt nicht mehr her. Da muss der Verbinder herhalten (im wahrsten Sinne des Wortes). Ich benötige ja auch noch Platz für Holmgurte und Verbindertaschen.
    Bei meiner vorherigen Konstruktion (ASY) hat der Verbinder einen Querschnitt von 16 X 26 mm. Den hat ein Teammitglied (Heinz S.) einem Bruchtest unterzogen. Bei 1,4 t hats gekracht. Und der damalige Verbinderaufbau war noch nicht optimiert.

    mfg
    Paul
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  12. #87
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    Ich kann dich beruhigen, Paul, der Verbinderquerschnitt reicht dicke !

    Wir reden hier ja nicht über's Hardcore - DS - Fliegen mit 5 kg Flieger
    und 400 km/h.

    Wir haben in unserem Flieger (3,03m) einen 35 x 12 mm Verbinder und der hat noch keine
    Regung gezeigt (ist allerdings Massivbauweise), auch nicht bei 4,2 kg und
    Vollgas beim F3F.

    Gruß
    Peer
    .....bisschen tiefer kannste noch !
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  13. #88
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    Hallo Paul,

    don't worry...

    unser Biest-Verbinder ( Spannweite 2,84m, Flächeinhalt 50dm²) ist bei 30*14 und 2,5mm Gurthöhe bei 3 Stegen (3 8*8mm Ballastkammern) auch bis 4,2kg Vollgasfest. Wenn gaben andere Bauteile zu erkenne, am Limit angekommen zu sein, vor allem das HLW mit einem 5*5 Verbinder. Der HLW Verbinder hält dank aufwändiger Bauweise und Verklebung mit Endfest 300 und Spalt statt Laminierharz (ist minimal elastischer) mit dem Rumpf jetzt auch , hat anfänglich vermutlich durch die Landeschläge ab und an versagt.

    Hans
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  14. #89
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    oder, Du machst es wie ich!

    Ganz einfach einen zweiten Verbinder!

    Habe sowohl bei der Attack als auch beim Turn 2 Stück mit jeweils 30*13.

    Wenn Leicht Version, dann verwende ich nur einen, bei Zuladung dann den Zweiten dazu!


    LG


    Hannes
    Slopesoaring Austria - www.f3f.at
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  15. #90
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    Standard Verbinder

    Hallo Paul,
    über den Verbinder brauchst Du Dir keine Gedanken machen. Mit den 15 mm Höhe hast Du alle Möglichkeiten. Ich habe in meinem ASY auch 30 X 15. Er besteht zum Abstützen der Gurte aus drei doppelten CF Schlauch Stegen.
    Die "Normal" Ausführung besteht aus je 16 Lagen CF HTM Gelege 150 gr/m² oben und unten. In diesen kann ich noch 4 Stück 10 x 10 Vierkant Ballast einschieben.
    Die "Alpen" Ausführung besteht aus je 21 Lagen CF HTM Gelege 150 gr/m² oben und unten. In diesen kann ich noch 4 Stück 8 x 8 Vierkant Ballast einschieben.
    Wenn Dir das noch nicht reicht, kannst Du ihn ja massiv bauen.
    Ich bin wirklich mal gespannt, bei welcher Geschwindigkeit er bei einer Spezialwende bricht. Die Abmessungen habe ich mit dem Programm von Christian Baron berechnet. Ob die Berechnungen nun genau sind oder nicht wird sich im Flugbetrieb zeigen. Bis jetzt hatte ich noch keine Brüche, auch nicht bei Abstürzen mit Totalschaden. Und ich mußte schon einige "Ausgrabungen" vornehmen.
    Das Modell sieht von den Proportionen sehr gut aus. Die Nase, na ja, ist Geschmacksache. Ob sie aerodynamisch etwas bringt kann ich nicht beurteilen. Die Evolution in der Tierwelt hat jedenfalls auch bei den schnellsten Vögeln diese Nasen-/Schnabel-Form nicht hervorgebracht. Der Vergleich hingt vielleicht etwas, aber war nur so ein Gedanke.
    Wärst Du doch nur endlich mal fertig! ;-)
    Mit freundlichen Grüßen Manfred
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