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Thema: Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

  1. #166
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    Hallo Paul!


    Ich glaube nicht, dass Du mit einem Stahlrahmen leichter als die 19 Kg wirst.
    Wenn Du unterdimensionierst bringt Dir der Stahlrahmen dann überhaupt nichts!


    Meine Formen habe ich mit 5*2 cm Stahlrahmen aufgebaut und das Ganze nach der Deckharzschicht mit Quarzsand komplett ausgegossen.

    Gesamtgewicht einer Hälfte von einer Flügelhälfte ca. 55-60 KG. Das Gesamtgewicht aller Flächenformen oben und unten liegt bei ca. 250 kg.

    Dafür halten die Dinger dann ewig!

    Und halten Dich sportlich!

    Ich baue übrigens noch immer allein!

    Sei mit 19 Kg glücklich!


    LG


    Hannes
    Slopesoaring Austria - www.f3f.at
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  2. #167
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    Lächeln Erste Flieger

    Hallo Paul

    Wann sehen wir den Erste Flieger??

    Grusse Jan
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  3. #168
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Hannes,

    Du hast den Vorteil, schnell und preiswert gebaute Formen zu besitzen. Und Du sparst das Geld für das Fitness-Studio. Aber ist Geld und Zeit wirklich ALLES?
    Mir fallen da Dinge ein wie Bandscheibenvorfall, Leistenbruch und ähnliche unangenehme Dinge.
    Da baue ich dann doch lieber etwas leichtere Formen.

    Jan San,
    kann ich leider noch nicht mit Bestimmtheit sagen. In der Ruhe liegt die Kraft. Aber langsam will ich auch mal wieder fliegen gehen.
    Ich denke, in ca. vier Wochen fliegt das erste Modell.

    Im Moment ändere ich mal wieder an der Konstruktion herum.
    Am Wochenende hatte ich Besuch von einem modellfliegenden Freund.
    Er hat mir meine geplanten MPX-Akkustecker "ausgeredet". Der zu erwartende Strom wird je nach Motorenwahl dafür zu hoch sein.
    Nun werde ich Goldstecker einsetzen.

    mfg
    Paul
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  4. #169
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo zusammen.

    Es geht mal wieder einen Schritt weiter.
    Wie in Beitrag #156 beschrieben, habe ich nun die Steckerform entsprechend meiner CAD-Zeichnung gebaut.

    Zuerst zwei Bilder des angespritzten Steckers.
    Dann ist die komplette Form zu sehen.
    Im letzten Bild ist sie geöffnet. Ein Stecker liegt in der Form.
    Nun kann man auch sehen, wie die Einstellmöglichkeit für die Steckerlänge funktioniert.
    Durch Austausch der beiden vorgeschraubten Halteplatten für den Stecker, kann ich leicht auf ein anderes Steckermodell ausweichen.

    Den Querschnitt des angespritzen Körpers habe ich so groß gewählt, damit sich eine große Klebefläche in der Tragflächenwurzelrippe ergibt.
    Ausserdem wird der Stecker dann einerseits stabil, aber trotzdem noch leicht elastisch in Position gehalten. Damit übernimmt die Steckverbindung dann keine zusätzlichen Kräfte, wenns mal ne harte Landung gibt. Ich glaube, dass dadurch auf Dauer die Kontakte geschont werden.

    mfg
    Paul
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  5. #170
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Einsteckschwert

    Hallo zusammen,

    da mich mittlerweile einige Mails erreicht haben, in denen es um den "komischen" Steckereinsatz geht, möchte ich den Zusammenhang mal etwas durchleuchten.

    Im Beitrag #7 hatte ich mal grob angerissen, aus welchen Einzelteilen der Flieger besteht. Z.B. ist das Modell ausgerüstet mit einem wechselbaren Einsteckschwert.

    Der im vorherigen Beitrag gezeigte Stecker wird mit seinem angespritzten Klötzchen auf die Tragflächenwurzelrippe aussen aufgeklebt.
    Er ragt so weit hervor, damit er durch die Rumpfwurzelrippe in den Rumpf hinein ragt. Im Rumpf greift der Stecker in eine Buchse. Das geschieht durch Anstecken der Tragflächen an den Rumpf.
    Diese Buchse ist auf das Einsteckschwert gelötet. Damit wird der elektrische Kontakt zwischen dem Schwert und der Tragfläche (automatisch mit den darin eingebauten Servos) hergestellt.
    Das Schwert beinhaltet den Empfängerakku und den Empfänger.

    Alles klar?

    mfg
    Paul
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  6. #171
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Wurzelrippenvorrichtung

    Hallo zusammen,

    hier mal ein kleines Update, damit man sieht, es geht weiter. Wenn auch im Moment mit kleinen Schritten.

    Mittlerweile sind die endgültigen Vorrichtungen fertig, mit denen die Wurzelrippen "gebaut" werden. Wie zu sehen, werden die Wurzelrippenvorrichtungen vor die offene Kopfseite der Tragflächenformen geschraubt. Davon erhoffe ich mir den Vorteil, während des Baus noch Optimierungen bezüglich Ballast/Flugakku vornehmen zu können.
    Im ersten Bild sieht man die Kontur der Wurzelrippe von der Formenseite aus. Zu erkennen sind die verschiedenen Einsätze für Ballast oder Flugakku. Der Einsatz für die Verbindertasche ist nicht abgegildet.
    Im zweiten Bild das Ganze von aussen gesehen.

    mfg (Mit freundlichen Grüßen)
    Paul
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  7. #172
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Erster Flächensatz NITRO DP

    Hallo zusammen,

    langsam nimmt das Projekt "greifbare" Formen an. Der erste Probeflächensatz ist gebaut. Mit dem Ergebnis sind wir sehr zufrieden. Die Endleiste ist durchgehend exakt 0,3 mm dick. Auch die Oberfläche ist so, wie wir das bei dem geleisteten Schleifeinsatz erwartet und erhofft haben.

    Hier mal drei Bilder aus "der Hüfte" geschossen.

    mfg
    Paul
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  8. #173
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    Standard Flügel

    Gratulation Paul! Dann kanns ja jetzt bald losgehen. Mach weiter so!
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  9. #174
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    Standard Ein tolles Projekt

    WoW, das hat wirklich Klasse.
    Ein tolles Projekt was Du da auf die Beine gestellt hast. Ich lese nun schon von Anfang hier mit, der Manfred hat mich auf dieses sehr interessante Projekt aufmerksam gemacht. Meinen Glückwunsch zu diesem ersten Klasse Teil. Mach weiter so und lass uns bitte weiter daran teilhaben.

    Gruß aus dem Sauerland

    Markus
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  10. #175
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    Hallo Paul!
    Na da rückt der Erstflug ja in greifbare Nähe ! Bin schon gespannt...

    lg
    Hannes
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  11. #176
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    Hallo,

    Erstmal Respekt vor der ganzen Arbeit und Glückwunsch zur Fläche.

    Ich habe mal ein paar Seiten zurück geblättert und gelesen, aber muss leider sagen, ich komme hier nicht mehr ganz mit. Könnte mir jemand vielleicht kurz zusammenfassen wo bei diesem Projekt der Fokus liegt bzw. was das mit F3F zu tun hat? Hier wurde seitenlang über Stecker gesprochen und Akkus in den Flächen.

    Sorry falls es eine blöde Frage ist.

    Grüße,
    Thorsten
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  12. #177
    User Avatar von Chrima
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    Hi Thorsten
    Guckst Du Post 7 !

    Zitat Zitat von Paul Poschen Beitrag anzeigen
    Hallo zusammen.
    Als Konstrukteur des Nitro-DP-C möchte ich an dieser Stelle einige Eckpunkte des neuen Flugzeugs benennen.

    Da es ein Menge gut fliegende Flugzeuge auf dem Markt gibt, und bei einer Neukonstruktion, sei sie auch noch so aufwendig, "keine herausragenden Wunder" erwartet werden dürfen, setze ich den Hebel an anderen Stellen an, um Alleinstellungsmerkmale zu erzielen.
    ...

    Was ist an dem Flugzeug anders als an vergleichbaren Konstruktionen?
    Hier mal erste Eckwerte.

    Die Abziehnase:
    Sie ist nicht neu, ermöglicht allerdings im vorliegenden Fall einen weiten Spielraum für Erweiterungen z.B. in Richtung E-Flug. Wem die hochgezogenen „Race-Nase“ nicht gefällt, der kann auch eine „Standart-Nase“ bestellen (oder beides). In allen Fällen werden die internationalen Regeln bezüglich des Nasenradius eingehalten.

    Das Einsteckschwert:
    In meiner letzten Konstruktion, dem „ASY“, habe ich für mich erstmalig ein Einsteckschwert verwendet, und damit sehr gute Erfahrungen gemacht. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse sind in das neue Einsteckschwert eingeflossen.
    Was heißt Einsteckschwert? Das Schwert wird von vorne in den Rumpf geschoben und sitzt fest, wenn der Flächenverbinder in den Rumpf gesteckt worden ist.
    So kann es einfach nach einem Crash in einen neuen Rumpf eingesetzt werden, und die aufwendige Neuausrüstung entfällt.
    Im vorliegenden Fall besteht das Einsteckschwert aus einem 11 mm dicken Sandwich.
    Es setzt sich aus einer Elektro(nik)-Platine, einem Balsakern und einer weiteren ähnlichen Platine zusammen.
    Auf den Platinen verlaufen die gesamten „Verdrahtungen“, die für die Fernsteuerung notwendig sind. Es entfallen praktisch jegliche Kabel. Die Servos für das V-Leitwerk werden ebenfalls in diesem Schwert in vorgefertigten Halterungen montiert und direkt am Einbauort lediglich über gekürzte Servokabel mit den Platinen verbunden. Akku, Empfänger, Schalter und die Tragflächenanschlüsse für die Flächenservos werden komplett kabellos verbunden.
    Kabellose Verdrahtung? Wer die Schwierigkeiten kennt, in einen minimalistischen Rumpf die Anlage einzubauen, wird den Vorteil dieser Bauweise sicher erkennen. Keine „verbogenen Finger und Gehirnwindungen“ mehr. Üblicherweise wird der Flieger mit funktionsfähigen Schwert ausgeliefert. Also Einzelteile einstecken und FERTIG! Als preisgünstigere Version gibt es einen Zeichnungssatz, nachdem man das Schwert selbst aus Sperr- und Balsaholz erstellen kann. Dann ist allerdings die Verkabelung ebenfalls selbst herzustellen.
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  13. #178
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Formenbau mit Polymer-Beton

    Hallo Hannes,

    habe Deinen Vorschlag verfolgt, und mir folgendes überlegt:
    Ich denke, die Skizze spricht für sich.
    Da die Formen recht klein sind, ich forme vier einzelne Höhenleitwerksformen ab, habe ich keinerlei Bedenken wegen des Gewichts.
    Wenn die Formen wie geplant werden, will ich auch die Rumpfform nach Deinem Prinzip aufbauen.

    DANKE für Deinen diesbezüglichen Tip!

    Material ist bestellt. Dann sehen wir weiter.....

    mfg
    Paul
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  14. #179
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Rumpfurmodell fräsen

    Hallo zusammen,

    nachdem ich den Übrgang zwischen Rumpf und Tragflächenwurzelrippe optisch etwas "verschönert" habe, hat Dieter Gölitz aus Viersen (Hans-Dieter.Goelitz@t-online.de) ein neues Urmodell gefräst. Dieter hat als Modellflieger die Erfahrung, solche Teile in optimaler Qualität zu erstellen.

    Wie beim ersten Urmodell wurde der Rumpf komplett in einem Stück "aus einem vollen Acryblock" gefräst.
    Um den Rumpf beim Anbringen der Querkraftbolzen einfacher auf die Maschine spannen zu können, habe ich nun zusätzlich am Rumpfende einen runden Zapfen ankonstruiert.

    Die Arbeit beginnt nun damit, das Urmodell aus seinem Rahmen zu trennen.

    mfg
    Paul
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  15. #180
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Urmodell fräsen

    Bevor jetzt noch mehr E-Mail-Fragen bezüglich der Preise kommen:

    Das Rohmaterial hatte folgende Abmessungen: 1250 X 100 X 50
    Preis: 100,15 € incl. MwSt

    Preis zum Fräsen: Es gibt dafür keinen Preis, weil ein "Kompensationsgeschäft" vereinbart wurde. Dieter hat mir geholfen, ich helfe ihm.

    mfg
    Paul
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