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Thema: Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

  1. #106
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    Warum verwendet ihr nicht einfach ein 20mm breites Abreissgewebe ?
    Gibt es von der Rolle, kostet praktisch nix und verzieht sich nicht einen Hauch.

    Die Verbindung zur Schale ist mehr als ausreichend !

    Grüße
    Hannes
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  2. #107
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Hannes,
    Abreissgewebe beinhaltet schon in seinem Namen, was ich früher erlebt habe.
    Seit ich Aramid mit einem Fadenwinkel von +-45° einsetze, halten die Scharniere besser.
    Selbst bei Ritzen ist das Material nach meiner Meinung widerstandsfähiger.

    Frage: Wie ritzt Du denn Deine Scharniere?

    mfg
    Paul
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  3. #108
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    Das Abrissgewebe verwende ich auch.
    Allerdings schneide ich Streifen mit 45 Grad:
    Dann reißt es nicht so schnell.
    Zusätzlich lege ich ca. 5 cm lange Streifen Aramid mit 45 Grad an den Anfangs- Mitte und Endstellen der Klappen.
    Seit ich das so mache, hat sich nie wieder eine Klappe gelöst!

    Ritzen tu ich das ganze mit Skalpell Klingen.
    Lineal mit Doppelseitigem Klebeband befestigen und leicht an der Linie drüberfahren.
    Muss nur eingeritzt werden. Dann das Lineal drauflassen und an der geritzten Linie aufdrehen .
    Man braucht zwar Gefühl, funktionier aber suppi!


    LG


    Hannes
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  4. #109
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    Hallo zusammen,

    erstmal Danke für den konstruktiven Thread hier! Die Ideen von Paul zum Fräsen der Klappen sind toll, und erhöhen die Reproduzierbarkeit. Das ist sicher einer der wichtigsten Aspekte, wenn man das nicht mit täglicher Übung "freihand" kompensieren kann. Wir arbeiten klassisch auch mit Schwingsäge und Lineal, und den damit verbundenen Risiken. Mal klappt es gut, ein anders Mal ist der Schnitt, bzw das Lineal leicht verlaufen, was immer ärgerlich ist. Bei der Schwingsäge haben die Sägeblätter von Bosch und Fein übrigens eine unterschiedliche Dicke, die von Fein sind tatsächlich auch "feiner". Ich habe jetzt schon überlegt, einen Fräs bzw Ritzanschlag direkt an die Flächenform anzusetzen (an den Passstiften), und die Klappen in der Formhälfte zu frei zu schneiden. In der Form liegend hätte man sicher die präziseste Position, da nach Besäumen der Endleiste auch schonmal ein paar Zehntel liegenbleiben ( sicher nicht kritisch, aber eine weitere Quelle der Ungenauigkeit)
    Bzgl Scharnierband sind wir auch komplett bei Aramid gelandet, da wir mit Abreiss oder Nylonband ( Leitwerk) beim Ritzen zu schnell durch waren, das Kevlar ist deutlich robuster und fehlerverzeihender in der Bearbeitung.110er 45* Streifen in den Flächen, 36er für's Leitwerk jeweils direkt auf der Aussenlage funktioniert bisher gut. Zum Tränken der 45 grad Streifen schneide ich diese vorher auf 2-3cm Breite zu, tränke dann auf PVC Folie und schneide die Folie mit aus.Ich justiere den Streifen in der Form mit einer Klappenschablone, und entferne dann die Folie. So verzieht es praktisch nicht, und beim Tränken bringe ich den Streifen auf einer gerasterten Schneidmatte unter der Folie auf gleichmässige Breite.

    Viele Grüsse, Thomas
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  5. #110
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Thomas,

    um die Endleiste zu bearbeiten, könnte man auch den umgekehrten Weg gehen:
    Zuerst den Grat an der Nasenleiste entfernen. Dann die Tragfläche mit der Nasenleiste nach unten vor der Vorrichtung fixieren.
    Wenn man nun eine Auflage baut, die die gleiche Kontur hat, wie die endgültige Endleiste, kann man die Fräsvorrichtung zum Fräsen der Endleiste darüber schieben.
    Damit wäre im weiteren Arbeitsablauf die Präzision für das Scharnier und den Dichtlippenschlitz gegeben. Speziell wenn man, wie Du und ich, nicht täglich diese Arbeiten ausführt.

    Im ersten Moment mag der Aufwand für diese Vorrichtung abschrecken, aber wenn sie dann gebaut ist, verliert der "Akt" des "Scharnierbaus" nach meiner Ansicht seinen Schrecken.

    Ich finde es sehr schade, dass die "Profis" nichts zu dem Thema beitragen wollen.

    Martin Weberschock hat mir vor langer Zeit mal folgendes gesagt: Wenn jeder sein Wissen für sich behält, kommen wir alle nicht weiter...
    In einem seiner Seminare konnte ich mich davon überzeugen, dass er wirklich meint was er sagt!

    mfg
    Paul
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  6. #111
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    Hallo Thomas, hallo Paul,
    Thomas, daß mit dem festen Fixieren in der Form mache ich auch schon lange mit gutem Erfolg. ( Foto zeigt die WR, der abgeplatzte Lack an der Schnittstelle ist noch der MIPA Lack.) Dann liegen die Flächen immer in der gleichen Position und der Schnitt ist auch immer an der gleichen Stelle. Beim Endleisten Beschleifen habe ich immer ein paar Zentel mm Ungenaugkeit. Die Flächen werden einfach mit Packband an der WR und am Randbogen fixiert. Am Randbogen kann ich das Packband so aufkleben, daß es mir das Ende des Schnittes markiert. ( Habe ich auch vom Martin Weberschock ) Ich schneide die Ruder mit der Bosch Schwingsäge ab. Das Sägeblatt von Bosch habe ich mir dünner geschliffen. Das geht gut macht keine Probleme und die Schnittbreite ist nur 0,5 mm stark. Das Sägeblatt spanne ich so ein, daß die Zähne nur in Schnittrichtung liegen und im Auslauf die Aussparung des Sägeblattes liegt. So habe ich keine Zähne hinten, die den Schnitt dann unsauber machen.
    Ich muß die Ruder komplett abschneiden, weil ich erst später den RDS Draht einpassen kann. Angeklebt werden sie bei mir mit Silikon. Habe nie Probleme damit gehabt, und man kann sie abschneiden und wieder neu ankleben bei Bedarf. So mache ich es.
    Allerdings bin ich immer neugierig wie Probleme von anderen gelöst werden. Man lernt ja nie aus.
    Mit freundlichen Grüßen Manfred
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  7. #112
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    Zitat Zitat von Paul Poschen Beitrag anzeigen

    Ich finde es sehr schade, dass die "Profis" nichts zu dem Thema beitragen wollen.

    Martin Weberschock hat mir vor langer Zeit mal folgendes gesagt: Wenn jeder sein Wissen für sich behält, kommen wir alle nicht weiter...
    In einem seiner Seminare konnte ich mich davon überzeugen, dass er wirklich meint was er sagt!

    mfg
    Paul
    Hallo Paul,

    frag mal deinen Kollegen Christian, wie viele Grundlagen und Details zum Bau von Modellen und zur Einrichtung seiner Werkstatt ich ihm zur Gründung seiner Firma mirgegeben habe. Soviel dazu

    Ausserdem ist Dein Niveau doch schon ausserordentlich.

    Das Thema Klappenscharniere ist doch so alt wie der Fliegerbau auch und ob nun die Trennlinien am Flügel oder an der Form fixiert oder die "Lade" senkrecht oder waagerecht gebaut ist, oder doch lieber mit rotierenden oder festen Werkzeugen gearbeitet wird, muss doch jeder mit seinen ihm zur Verfügung stehenden Fertigkeiten und Räumlichkeiten erarbeiten. Funktionieren tut das alles.

    Ich selber bevorzuge Diamanttrennscheiben, bis auf wenige Ausnahmen.

    Den Trennschnitt oben führe ich mit einem modifizierten Proxxon Micro Cutter entlang einer geraden Leiste aus. Diese ist so an einer universell gestalteten Holzlade angebracht, das ich die verschiedenen Flügel meiner Modelle mit entsprechenden Parallelanschlägen darunter einlegen kann. So ist eine weitgehende Wiederholgenauigkeit gegeben. Die ist allerdings nicht von der Bearbeitung der Hinterkante abhängig, da ich zum Einrichten der Flächen im Anschlag die Passverstiftung an der Wurzel und die Randbogenkontur außen verwende. Ich habe wenig Platz zur Verfügung und kann daher keine fest installierte Maschine verwenden. Der Trennschnitt wird bei Verwendung einer ca 0.8 mm Trennscheibe etwas über 1 mm breit. Das passt so ganz gut.

    Bei Hartschalenflügeln bevorzuge ich die Variante mit dem Abreissgewebeband. Doppellagig 95 g/m² mit 0°. Das hält wirklich. Und da es wie oben schon erwähnt von der Rolle in vielen Breiten zu haben ist, macht es wenig Arbeit. Bei F3B Flügeln mit CFK Schalen hat sich ein Silikonscharnier mit E 43 sehr bewährt. Hat sich mal aus der Not ergeben, als ich in einer Fläche beim Aussparen der Scharniernut das entsprechende Gewebeband vermisst habe. Da habe ich kurzerhand die entsprechende Nut mit dem Silikon gefülllt, und das Scharnier war besser und leichter als die anderen vorher. Das Zeug eignet sich auch zum Reparieren eingerissener Scharniere jeder Bauart.

    Mit Kevlar habe ich an dieser Stelle nur wenig Erfahrung. Meine allerersten Flügel vor bald 20 Jahren habe ich so gebaut, aber ich habe immer bei Ritzen das Kevlar durchgescheuert und wenn nicht, haben mich die losen Fransen gestört. Bin dann auf Abreißband umgestiegen.

    Was evtl Sinn machen kann, ist bei einer Hartschale eine Zwischenlage aus Kevlar zur Vergrößerung der Schichtdicke einzulegen. Dabei bietet sich natürlich die Funktion als Scharnier an.

    Zum Ritzen der Scharnierlinie lege ich ein Stahllineal an und schiebe von Hand eine 45 mm Diamanttrennscheibe daran entlang. Diese habe ich zu etwa einem drittel in ein wenig Moosgummi eingeklemmt, so das sie recht komfortabel in der Hand liegt. Wenn man zwei, drei Hartschalenflächen am Tag bearbeitet und durch mehrere Lagen Gewebe durch muss ist das schon etwas anstrengend.

    Bei allen meinen Arbeitsgängen überlege ich als erstes, wie ich Fehler weitgehend vermeiden kann, dann muss es einfach und umkompliziert sein, zum Schluss mache ich meist einen Kompromiß da ich ja auch meine handwerklichen Fertigkeiten herausfordern möchte.

    Grüße und ein gutes neues

    Markus
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  8. #113
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    """""""Ich muß die Ruder komplett abschneiden, weil ich erst später den RDS Draht einpassen kann. Angeklebt werden sie bei mir mit Silikon.""""


    Probiere mal Sikaflex. Ist meiner Meinung nach besser, da kein Silikon! Und dann hält auch Klebeband besser!

    Das mit dem fixieren in der Form schaut super aus!- Bin noch nie auf die Idee gekommen!
    Werde ich auch bald machen!

    LG


    Hannes
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  9. #114
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    Hallo Hannes,
    da die Halterungen in der Unter- und in der Oberform verschieden schräg sind, sind auch die Messingbuchsen im Formrand verschieden schräg eingeklebt. Dazu reicht 5 Min Epoxy. Das Einkleben in der richtigen Position ist auch leichter als es aussieht. Fläche ist dazu in der Form fixiert. Zuerst baut man den Halter mit Passbolzen für das Lineal, dann bohrt man ein ca 2 mm größeres Loch in den Formenrand. Steckt eine Messinghülse auf den Passbolzen, streicht die Messinghülse mit etwas 5 Min. Epoxy ein, steckt alles in die Bohrung. Dann richtet man alles genau von der Endleisten Kante in der Form aus und läßt den Kleber aushärten. Der Kleber muß auch nicht die ganze Bohrung ausfüllen. Es reicht wenn die Büchse fixiert ist. Danach kann man die Bohrung und die Hülse richtig einharzen.
    Sikaflex kenne ich nicht, werde mich aber mal schlau machen. Danke.
    Mit freundlichen Grüßen Manfred
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  10. #115
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    Standard Noch etwas zu den Messinghülsen

    Hallo Hannes, hallo Thomas,
    wenn man über 4 mm Durchmesser Passbolzen hat, bekommt man kein Präz. Rohr für die Aufnahme mehr. Das normale MS Rohr hat zuviel Spiel für genaues arbeiten.
    Damit die Passung spielfrei wird, werden die Röhrchen erst abgelängt und entgratet. Dann spanne ich sie in den Bohrkopf meiner Bohrmaschine und klemme sie einmal feste ein. Die Büchse verformt sich dann " dreieckig". Natürlich nur ganz gering. Dann spanne ich sie aus und stecke sie über meinen Paßstift. Ist die Passung leichtgängig und schließend, ist alles ok. Sonst noch einmal einspannen usw. Ist die Hülse zu stramm, stecke ich sie "gewaltsam" über den Paßbolzen und schlage leicht mit dem Hammer rundherum auf die Hülse. Dadurch löst sie sich etwas.
    Auf jeden Fall bekommt man auf diese Art eine "Dreipunktauflage" und fest gleitende Passung ohne Spiel.
    Die "Deformation" der Hülse spielt keine Rolle, da sie ja später rundherum mit Harz eingeklebt und dadurch wieder formstabil wird.
    Diese Methode wende ich auch bei den Aufnahme - Büchsen im Rumpf für meine Tragflächen an. Da gibt es nicht das leiseste Wackeln.
    Mit feundlichen Grüßen Manfred
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  11. #116
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    Hallo Manfred!


    Kauf das Zeug immer bei:

    http://shop.lindinger.at/product_inf...ducts_id=42325

    Artikelbeschreibung :
    Ist eine langjährig erprobte, vielseitig anwendbare, elastische und standfeste 1-komponentige Polyurethan-Klebmasse.
    Bestens geeignet für sämtliche Klebearbeiten in GFK Rümpfen (z.B. Servobrett, Spant usw. einkleben)
    Besondere Eigenschaften der elastischen Klebetechnik:
    •stark haftend
    •sehr flexibel
    •verzugsfreie Verbindungen
    •Gute Dämpfungseigenschaften

    LG


    Hannes
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  12. #117
    User Avatar von Paul Poschen
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    Hallo Markus,

    leider haben wir uns persönlich noch nie kennengelernt, aber ich fand es sehr beachtlich, dass Du damals einem zukünftigen "Mitbewerber" (Christian Keulerz) so freimütig geholfen hast, in die Gänge zu kommen!!!

    @ Manfred und Thomas
    Früher habe ich ebenfalls meine Flächen in der Form bearbeitet. Aber mittlerweile bin ich dazu über gegangen, Bearbeitungsschritte an Flächen und Leitwerken AUSSERHALB der Form auszuführen. Ich hab mal nicht aufgepasst, und schon war die spiegelblanke Formoberfläche, beim erneuten einlegen in die andere Formhälfte, nicht mehr so schön.

    mfg
    Paul
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  13. #118
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard Rumpf aufblasen

    Hallo zusammen.

    Als ich vor einigen Jahren damit beginnen wollte, meine Rümpfe entsprechend dem Stand der Technik aufzublasen, hatte ich mich erkundigt, wie es andere Modellbauer machten.
    Da war die Rede davon, den Ballon mit Klebeband an der Lanze abzudichten.
    Andere umwickelten den Ballonhals mit Draht, Rovings oder Kabelbinder. Allen gemeinsam war die Feststellung: „Meistens klappt es“.

    Als bekennender Fan von kleinen Vorrichtungen habe ich einen anderen Weg gesucht. Meine Lösung sieht folgendermaßen aus:

    Durch eine Grundplatte bohre ich ein Loch mit dem Außendurchmesser des Ballonhalses. Diese Bohrung wird so tief angesenkt, dass der aufgerollte Verstärkungsrand des Ballons fast komplett hineinpasst. Damit der Ballon nicht wandern kann, wird zur Verstärkung ein Rohr in den Ballonhals gesteckt. Sein Durchmesser ist ca. 0,3 mm kleiner als der Bohrungsdurchmesser in der Grundplatte.

    Mit einer Druckplatte presse ich nun den Ballonhals zwischen Grundplatte und Druckplatte fest.
    Weil die Senkung minimal kleiner ist als der Verstärkungsrand des Ballons, wird dieser Rand verpresst und dichtet damit zwischen Grund- und Druckplatte 100%ig ab.

    Hier zur Verdeutlichung einige Bilder.
    Die ersten beiden Bilder zeigen die Druckplatte. Darin integriert ist ein Fahrradventil und ein Manometer für den Druckaufbau.

    Als Nächstes folgt ein Bild der Dichtfläche, auf die die Druckplatte geschraubt wird.

    Dann folgt ein Bild zur Verdeutlichung der Einbausituation.

    Ihm folgt eine Abbildung aller beteiligten Komponenten.

    So wird alles vor die Rumpfform geschraubt.

    Als letztes Bild dann alles zusammen.

    Mit freundlichen Grüßen
    Paul
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  14. #119
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    Hallo Paul,
    nun lenke nicht vom Thema ab. Wie weit bist Du mit Eurem Projekt?
    Gruß Manfred
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  15. #120
    User Avatar von Paul Poschen
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    Standard tragflächen-Urmodelle

    Hallo zusammen,

    endlich geht es wieder einen Schritt weiter.
    Soeben ist die Montage der Trennebene am erste Tragflächen- Urmodells abgeschlossen.

    Die weiteren gehen jetzt am Wochende "über die Bühne". Dann kann ab Montag gewachst werden. Das zieht sich dann bis Mitte der Woche hin. Und dann können endlich die Tragflächenformen gebaut werden.

    Es dauert halt alles seine Zeit, wenn man fast alles selbst machen will......

    mfg
    Paul
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