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Engel Modellbau & Technik   AVIrem Stickmover
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Thema: Bau einer 3m Katana von Krill

  1. #31
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    Standard Endlich - es geht wieder was

    Servus Katanisten und auch alle anderen ;-)

    Nach dem die letzten Tage bei mir bedingt durch absolut NULL BOCK Stimmung nichts geschah, gehts nun endlich weiter. Muss ja auch mal fertig werde ndie Kiste *g* ABER !!! Gut Ding will Weile haben.

    Also, wie bereits im Paralleluniversum angekündigt und versprochen hier die Fortsetztung....

    Nach einer ordentlichen Lungen- und Zimmerentsstaubungsaktion komm ich endlich nun mal dazu was zu schreiben. Vorsicht, Der Beitrag wird dieses mal etwas länger und umfangreicher als die letzten, so dass ich hier die Beiträge aufgrund der vielen Bilder " Stückeln muss"

    So, jetzt aber geht los....

    Die zu bewältigende Aktion an der Katty, war nun endlich mal den Motor rein zubringen....
    Aber zuerst einmal wurde die Motorhaube bearbeitet, soll hei0en die ganzen Offnüngen für Kühlluft und Spinner ausgearbeitet. Leider ist diese Motorhaube nicht wie bei der ersten Katana in CFK erstellt sondern "nur" in GFK. Die Motorhaube war mir irgendwie zu "lummelig" und ich möchte meine Teile schon etwas anfassen können, zumal soll sie auch resistenter gegen Aufschwingen sein. Also verpasste ich der Motorhaube kurzer Hand ein bisselchen HEREX Sandwich. Das Sandwich bringt ein Mehrgewicht von 12g, die ich aber auf grund der viel höheren Steifigkeit der Motorhaube nun gerne in Kauf nehme.
    Name:  Motorhaube Herex.jpg
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    So, nun gings an das Herstellen der Motorplatte, nach langen und vielen Zeichnungen stand die Konstruktion endlich fest und es ging wieder ans CNC Sägen, CNC schleifen und CNC feilen *g*
    Die Motorplatte ist aus 4mm Sperrholz 8-fach verleimt hergestellt zusätzlich auf jeder Seite mit 3 Lagen 200g CFK Gewebe laminiert und im Ofen getempert. - - - - Hier ist mir was sehr angenehmes aufgefallen, was ich nicht mal wusste: Das 200g Gewebe ist im Vergleich zum 160er feiner Gewebt, was mir natürlich als absoluter Optikfreak sehr gefällt.

    Jetzt kommts, die Platte wiegt fix und fertig 78g !!! Im Grunde ist sie aber leichter als Luft *g* wieso ??? gleich werdet ihr STAUNEN !!!!! Auflösung weiter unten
    Name:  Motorplatte1.jpg
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    Hier noch die Motorplatte von hinten gesehen, hier habe ich noch Holzscheiben aufgesetzt die mit 3° also dem Seitenzug angeschrägt sind.
    Wieso ??? Ganz einfach.
    Die Motorhalterung ist im grunde so konstruiert wie die Kollegen bei der 2,6m Versin es gemacht haben - ( Gruß an Peter und Frank )
    Ach ja .... noch mals herzlichen Dank Peter das du mir die Alubolzen so schön gefräst hast... Hast was gut bei mir ;-)

    Jedenfalls sind die Motorbefestigungsschrauben komplett durchgehend durch die Alubolzen, so wollte ich das auch, da ich einem Alugewinde nicht traue *g* Die Motorschrauben kommen ebenfalls mit dem 3° Seitenzug hinten aus der Platte raus, um hier nun eine Planfläche für Unterlegscheibe und Mutter zu haben,sind hier Scheiben mit ebenfalls 3° Schräge nur in die andere Riochtung aufgeleimt, somit habe ich wieder eine rechtwinklige Auflage.
    Name:  motorplatte2.jpg
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    Hier ist der Motor nun komplett auf der Platte montiert. Der Seitenzug ist in den Alubolzen gleich eingearbeitet.

    Name:  motor auf Platte.jpg
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    Das war erst ein Teil der letzten Aktionen, weiter gehts in wenigen Minuten -wobei es können auch mehrere werden - hab viel zu schreiben.

    Also Chris, Frank, Mike, Peter, müsst noch warten *g* das was euch interessiert kommt erst noch !!!!

    Bis gleich,
    Gebhard
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  2. #32
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    Standard weiter gehts ;-)

    So, der nächste Teil is auch schon da ;-)

    Hier kommt nun auch die Auflösung mit meiner Motorplatte (bezüglich Leichter als Luft) ;-) Frank - guggs dir an....

    Da ich nun die Motorpaltte gefertigt habe, dachte ich, die kannst nicht nur so drauf schrauben.. nene das geht nicht -da kann man sicher noch an Gewicht sparen.
    Also, Zirkel, Bleistift und Lineal ausgepackt und gezeichent.
    Leute, ich kann euch sagen, bis ich die Sache ausgefräst und geschliffen habe - uff das war ne schufterei - boah. Soviel Staub habe ich schon lange nicht mehr produziert ;-)
    Das Resultat nach ca. 3 Stunden harter Arbeit hat mir sehr gefallen und war auf alle Fälle lohnenswert ;-) Hab den originalen Holzspant ordentlich erleichtert. Zu meinem erstaunen besteht dieser aus 8mm Sperrholz !!!!!, hier lies sich also schon Gewicht reduzieren - genau das was ich will ;-) Habe eigentlich das nötigste ausgesägt, auch so das ich unten gleich eine öffnung für die Krümmerdurchführung habe. Die Stabilität ist immer noch dank des 8mm Holzspantes und der Kevlarlage von innen enorm steif, da gibt nichts nach !
    Name:  lochspant.jpg
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    Jaja, schaut mal auf die Waage was ich alles weggenommen habe - satte 126g. Im Vergleich nun zu der gefertigten CFK Platte mit 79g. Also kommt mich der Einbau der schwingenden Aufhängung sogar leichter als wenn ich den Motor starr dran schraube ;-) - - SUPER

    Name:  ausgesägtes.jpg
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    Nun zu dem Schwingsystem !

    Hier konnte ich das Richter Sytem auf Grund von Platzmangel nicht unterbringen und ehrlich gesagt es war mit mit ca 115g auch viel zu schwer ;-(
    Also habe ich mich an meiner SU31 orientiert und ein anderes System aufgebaut.
    3W heißt hier das System, es sind nur Gummies ohne einvulkanisiertes Gewinde und ohne Alubeschläge, Gewicht zuammen 28g ;-) man merke, auch hier gut 90g wieder im Vergleich zu dem anderen System gespart.

    Die Gummis werden einfach in eine Bohrung gesteckt und durch anziehen der Schrauben beliebig vorgespannt, das System funktioniert sehr gut, an meiner SU31 ebenfalls mit DA150 hat es mich überzeugt.
    Es ist ebenfalls nur ein System das die hochfrquenten Schwingungsamplituden dämpf, im Grunde wie das Richtersystem, nur eben leichter, und man braucht dafür deutlich weniger Platz für den geamten Einbau, so konnte ich nun den Motor Gott sei Dank schwingen lagern - das aber auch nur wil ich den Holzspanten von Krill 2cm zurück versetzten haben lasse, den sonst hätte man absolut 0 Spielraum und kann den Motor nur starr montieren. Wäre vielleicht überlegenswert für den Hersteller hier den Spanten generell weiter nach hinten zu versetzten. Das Problem betrifft aber nur die 3m Katty, bei der 2,6er ist reichlich Platz vorhanden.

    Name:  Gummidämpfer.jpg
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    Hier sind die Gummidämpfer mal zu sehen, die Bohrung für die Gummis haben ca 1mm Übermaß. Unten hab ich kleinere Unterlegscheiben mal angebracht, vielleicht sieht man die Sache dann etwas besser. Viel mehr zu beschreiben gibt es hier nicht... denke die Bilder von dem Schwingsystem sind selbstredend *g*
    Name:  platte ohne motor.jpg
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    Das war nun der 2. Teil ;-)

    Weiter in wenigen Minuten ;-) es kommen noch schönere Bilder von der kompletten Montage des Motors ;-) jetzt schieb ich aber erst mal ne ferdiente Pizza in den Ofen ;-9

    Bis gleich,
    Gebhard
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  3. #33
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    Hi Gebes...
    Schade das Du dem Alu net traust.. aber auch so sieht das schon mal brauchbar aus ...
    Mach aber jetzt hinne , habe nicht den ganzen Abend Zeit
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  4. #34
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    Peet, treib ihn an -
    Ich warte auch schon ...
    Press any key to continue - or any other key to quit.
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  5. #35
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    Frage

    Hi Gebes, ich nur noch mal ....

    Wo hast diese Gummis wech ?
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  6. #36
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    gibbet bei

    www.braeckman.de

    D-Locks

    Grüße

    Mike
    Geändert von Mike 23 (10.02.2006 um 22:39 Uhr)
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  7. #37
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    Standard weiter zum dritten ;-)

    Nabend zusammen,

    So, nach dem die Pizza nun wech ist, gehts weiter mit ein paar Bilder.

    @Peet und Mike

    Die Gummies habe ich direkt bei 3W geordert, sie sind nirgends im programm zu finden, musst direkt mal nach denen fragen. ich hab die auf der Messe in FN bei den 3W Motoren mitgenommen, aber auch schon welche direkt nachbestellt bei 3W selbt.

    Ja, das Alugewinde hält da sicher auch, aber ich mag das eben lieber wenn eine Schraube komplett durchgeht ;-)


    Anbei zum Abschluss für Heute noch ein paar Bilder vom kompletten Motoreibau.

    Name:  motordranne.jpg
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    Name:  motor unten.jpg
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    Hier die Ansicht von unten, dank der Aussparung der Holzplatte genug Platz für die Krümmer ,kann aber auch sein, das ich hier noch etwas anpassen muss. Die Krümmer ( Spezialanfertigungen) kommen eventuell Morgen - hoffentlich ;-9

    Name:  von innen.jpg
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    Hier mal ne Ansicht von Innen, alles schön zugänglich und übersichtlich - das gefällt mir. Der Anblick am Abend entschädigt dann auch für die mühsame Arbeit.

    Name:  mit Haube.jpg
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    Und noch einmal, komplett mit Motorhaube

    Mfg,
    Gebhard
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  8. #38
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    Standard Hi Mike

    Servus Mike,

    Da liegst du leider falsch mit den Gummis von Braeckmann. Sind keine D-Locks

    Diese von mir verwendeten sind von 3W und haben kein !!!! Gewinde einvulkanisiert...

    Mfg,
    gebhard
    Geändert von loopeng (11.02.2006 um 00:10 Uhr)
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  9. #39
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    Standard

    Jepp ,

    man siehts auf Deinen Bildern j.........etzt seh ihs au

    Grüße

    Mike
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  10. #40
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    Standard Es geht weiter...

    Hallo Katanaisten,

    Eigentlich wollte ich übers Wochenende die BMB Dämpfer und die Haltespanten für die Dämpfer herstellen und einbauen, leider kamen meine Krümmer (Maßanfertigung ) noch nicht... hoffentlich Morgen *g*

    In der Zwischenzeit habe ich mich eben an den vorderen Tankspanten gemacht, diesen konnte ich gleich fertig erstellen, da ich die Spanten für die Dämpfer mit dem vorderen Tankspanten verschrauben werde.

    Der Spant wurde wieder aus sehr leichtem Pappel hergestellt, damit er wieder die nötige Festigkeit und Steifigkeit erhält wie immer natürlich CFK beschichtet, aber das kennt ihr ja bereits *g* So wiegt der komplett fertige Spant ( richtig niedlich geworden ) 20g.

    Name:  tankspant.jpg
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    Hier nun schon im Rumpf eingeharzt und die Flaschen mal Probehalter eingesteckt. Sie werden vorne mit einem Gummi oder einem Kabelbinder gesichert. Fehlen nur noch die edlen Richtertankverschlüsse ;-)

    Name:  tankspant im Rumpf.jpg
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  11. #41
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    Standard Eine scheiß Arbeit *g* aber es lohnt

    Hallo Fliegerfreunde,

    Um mal nun etwas Pause mit CFK lamieren zu haben *g* ;-) habe ich mich nun mal an den Sensor Schalter der PowerBox Competition gemacht.

    Davor habe ich mich sehr lange gedrückt, den der Einbau wie ich es will ist sehr aufwendig -aber es lohnt allemal ;-)

    Der Sensorschalter ist ja recht und gut, aber leider "saugroß" in meinen Augen, den kann man nicht einfach außen am Modell hinschrauben... wie schaut den das aus??? ;-)

    Also, kurzer Hand gilt hier das selbe wie bei meiner 3m SU31 schon. Ich werde den Sensorschalter wieder komplett im Rumpf einlassen so das nur die Tasten zu sehen sind.

    Als erstes habe ich einen Rahmen aus Sperrholz gemacht und die Kontur des Schalters in den Ramen gefräst so das er fast eben war, die Konturausfräsung ist deshalb nötig, weil das GFK Herex Sandwich am Rumpf für eine komplette Versenkung zu dünn wäre. Der Schalter wird mit dem Ramen verklebt und nun in den Rumpf eingesetzt. Das Schaltergehäuse ist als fest im Rumpf installiert und nach dem einharzen des Rahmens nicht mehr rauszubringen. Kein Problem, das Gehäuse des Schalters lässt sich hinten öffnen und der elektronische Schalter kann hier ein oder ausgebaut werden.
    Name:  gehäsue von innen.jpg
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    Nach dem der Rahmen fest verharzt war, hieß es nun die Außenseite zu verputzen... das Gehäuse ist ca 1mm tiefer als die Rumpfaußenseite. Die komplette Öffnung habe ich mit einem Harzgemisch zugespachtelt ud anschließend schon glatt und eben geschliffen.

    Jetzt kommt die richtige Scheißarbeit... die Löcher wieder bohren....

    Hier mussten die Bohrungen sehr genau angezeichnet werden, da ich nur 0,2mm Spiel geben werde, soll ja schön drinne sitzen und kein Luftspalt vorgaffen ;-)
    Name:  ohne schalter.jpg
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    Name:  mit schalter.jpg
Hits: 4818
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    Um die Tasten des Schalters besser bedienen zu können, habe ich die Bohrungen schon angesenkt, dies sollte aber UNBEDINGT nicht mit einem normalen Senker geschehen, denn der würde sich gleich richtig ins GFK beißen. Sattdessen habe ich mir einen Dremel Schleifer genommen, und diesen 130° angespitzt. Diesen nun in einen Akkuschrauber eingespannt, damit lassen sich perfekte Senkungen herstellen.

    Das Ergebnis, wie es nach dem Lackieren aussieht, seht ihr hier.... das war der selbe Schalter an der SU31....
    Name:  su31schalter.jpg
Hits: 4832
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    Mfg,
    Gebhard A.
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  12. #42
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    Hallo Gebhard. Seit Tagen zerbreche Ich Mir den Kopf wo zum Henker nochmal Ich den Schalter lasse und jetzt kommst Du. Klasse Lösung, warum kommt man da nicht selbst drauf ?
    Gruß Rudi
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  13. #43
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    Standard Servus Rudi

    Ja, ging mir am Anfang genau so. Wo machste so n rießen Schalter hin ??? Die versenkte Variante ist einfach edel und schaut echt gut aus.

    Ist halt Arbeitsaufwand bis der mal so drinne ist, aber wie schon erwähnt, die Arbeit ist es auf alle Fälle wert ;-)
    Es sind immer die kleinen Dinge *g*

    P.S. Freut mich geholfen zu haben...

    Mfg,
    Gebhard
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  14. #44
    User Avatar von Jak-54
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    Standard ein traum!!

    hi loopeng,

    dir beim bauen zuzuschauen ist ein traum und die ideen echt guat!
    eine frage: auf den ersten seiten habe ich auf den bildern gesehen, das du deinen empfänger auf cfk-strebung drauf legst. liege ich mit der annahme falsch, das cfk leitent und das nicht gut für den empfang ist?!?!??!?!
    lasse mich gerne eines besseren belehren

    weiterhin viel erfolg mit dem bau!!!

    viele grüße
    al
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  15. #45
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    Standard Servus Al Capone

    Danke, freut mich wenn dir der Aufbau gefällt.

    Ja ich befestige den Empfänger auf der CFK Abstrebung, allerdings kommt der Empfänger und die Antenne nicht mit dem CFK in Kontakt da der Empfäber auf der Unterseite noch mit ordentlich Schaumstoff gefüttert ist. Desweiteren ist das Gehäuse des Empfängers ja nicht leitend, also selbst wenn hier direkter Kontakt zum CFK bestehen würde mache ich mir da keine Sorgen.

    Und.... die Auflage des Empfänger, im Kern besteht sie aus CFK, oben drauf sind noch 2 Lagen Glasfaser...

    Mfg,
    Gebhard A.
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