ex3: Baubericht!

Verklebung der Rumpfhälften

Verklebung der Rumpfhälften

Hallo,

wie werden die beiden Hälfen verklebt. Ich erkenne keine Klebeleisten.

Wenn möglich, von der Verklebung bitte Bilder machen.

Danke und Gruß

Andreas
 
Hallo Andreas,

es gibt diesmal keine Klebeleisten.
Gründe:
  • die Kante an der Trennebene lässt sich viel leichter säubern
  • v.a. besteht nicht die Gefahr, beim Säubern die Schale von der Form wegzudrücken. (kein Versatz, kein Eindringen des Harzes)
  • ist die Verklebeleiste nicht weit genug nach innen versetzt, kann es beim Verkleben auch zum Wegdrücken der Schale von der Form kommen. Ist sie zu weit versetzt, braucht man viel Harz
  • die stark gekrümmten bzw. "flachen" Verklebestellen macht man eh besser gleich nur mit eingedicktem Klebeharz
Also sieht der Plan (!) für diesen Abzug so aus:
  1. Band für die Verklebung separat richten und tränken
  2. Band in die eine Formhälfte einkleben (in die mit den Spanten)
  3. aushärten lassen bis das Band lederartig ist (Gefühlssache)
  4. andere Formhälfte mit Klebeharz einstreichen (härtet sehr langsam, also kein Stress)
  5. flache Verklebestellen mit eingedicktem (Baumwollflocken oder Kohlemehl) Klebeharz bis zur Trennebene auffüllen
  6. Band etwas nach innen drücken.
  7. Formen aufeinandersetzen, dabei darauf achten, dass das Band nach innen reinrutscht
  8. Das Band sollte jetzt von alleine zurück"federn" und somit auf dem Klebeharz aufliegen
Wie gesagt: der Plan!
Nächste Woche sieht man vielleicht mehr.;)

Schönes Wochenende, fliegerisch wird's wohl hier nix werden.

Grüße
Wilhelm
 
Hallo Freunde,

hier mal meine Lösung für eine F-Schleppkupplung:

das Prinzip:
Schleppkupplung.jpg

Ich wollte die Schleppkupplung in der Nasenspitze haben, die Nase aber auch mit Blei ausgießen können.
Deshalb musste die Anlenkung an die Rumpfseitenwand.
An der Spitze ist ein M6-Gewinde eingeschnitten.

P61306610001.JPG

Damit nicht alles vom flüssigen Blei zusammengeschmolzen wird, habe ich alles gut mit Bleistückchen eingepackt.
Am Hang wird die Rumpfspitze mit einer (selbstgefertigten) M6-Madenschraube verschlossen.

So funktioniert's schon seit Jahren.

Grüße
Wilhelm
 
...und die neue Haube passt auch schon:

neue Haube 1.JPG

verändertes Design am Rumpfvorderteil

neue Haube 2.JPG

Sowohl hier als auch an der Spitze des SLW werden die "Innereien" sichtbar.

Grüße

Wilhelm
 
Hallo Freunde,

noch ein Wort zum neuen Rumpf:
  • der Plan hat funktioniert! :)
  • die erstmals verwendeten neuen Materialien von R+G sind sehr gut (siehe auch Beitrag #300)
  • die Verklebetechnik hat geklappt
  • das Klebeharz AS 90 ist wirklich sehr zu empfehlen. Es lässt sich in sehr feinen Raupen spritzen, läuft auch an senkrechten Flächen nicht ab, klebt hervorragend und ist sicher besser als UHU-Endfest. Und billiger ist es auch.
Morgen (wahrscheinlich) wird’s mit dem neuen Mittelflügel weitergehen, das Material liegt schon zugeschnitten parat.

P70106610001.JPG

Auch hier kommen wieder neue Materialien zum Einsatz.
Und zum ersten Mal werde ich auf die dünne Decklage aus feinem 50-er Glas verzichten. Mal schauen, wie es wird.

Es bleibt also auch hier spannend.

Grüße
Wilhelm
 

Götz

User
Hallo Wilhelm,

schon toll, was du hier mit den ganzen Materialien "veranstaltest", beinahe virtuos ;)
Ich gucke mir sowas immer gerne an, obwohl ich davon nix verstehe. Danke für´s zeigen.

Gruß Götz
 
kleine Fortschritte:

- das Kohle-Gelege für die Holmgurte ist geschnitten

P71306620002.JPG

- Anzahl der Lagen berechnet mit dem Programm von Christian Baron

P71306600001.JPG

- das Material:
Kohlegelege ST 150 g/m² (UD) 50 cm
Faser: ZOLTEK™ PX35 50k
Garnfeinheit: 50k
Technische Daten:
Zugfestigkeit: 4137 MPa
E-Modul Zug: 242 GPa
Bruchdehnung: 1,5%
Dichte: 1,81 g/cm³
Filamentdurchmesser: 7,2 μm

nicht so gut wie z. B. das M40J, dafür (bei R+G) viiiiel günstiger.

Morgen könnte es in die Form kommen.

Grüße
Wilhelm
 
Kleiner Fehler!

Jetzt habe ich gerade noch rechtzeitig einen kleinen Fehler entdeckt, der sich aber hätte blöd auswirken können:

P71306600001.JPG

An betroffener Stelle hat das Herex trotz ausreichender Harzmenge nicht auf der Außenlage geklebt (klang hohl beim Drüberfahren mit dem Fingernagel).
Ursache:
unter dem Herex muss sich eine Luftblase erhalten haben, die sich deshalb erhalten konnte, weil das Herex sehr gut abgedichtet hat.
Grundsätzlich kenne ich dieses Phänomen schon lange und perforiere das Herex mit der dünnen Nadel einer Spritze. An dieser Stelle wohl nicht gut bzw. dicht genug.
Zum Glück konnte ich das fehlerhafte Stück rausmachen, eine neues Stück werde ich zusammen mit der Innenlage einkleben.
Also gerade nochmals Glück gehabt.

Sei's aber jedem eine Warnung, auch darauf zu achten.

Grüße
Wilhelm
 
Vorbereitung des Innenausbaues:

Positionierung des Servorahmens

P71606600001.JPG
Die exakte Position ist in der offenen Form leicht festzulegen.
Bei nachträglichem Einbau wird man sich da sehr viel schwerer tun und möglicherweise nicht so genau arbeiten können.
(also gleich vom Hersteller machen lassen!)
(Rahmen von servorahmen.de, Servo JR DS 181)

Flächenverschraubung

P71606620002.JPG
Gedrehte Stempel sind in die Form eingesetzt. Nachdem sie fest in Harz/kurz geschnitte Kohleschnipsel/Füllmaterial eingebetttet sind, werden sie vor dem Schließen der Form wieder nach unten herausgeschlagen.

Steckverbindertasche

P71606630003.JPG
Ein Dummy hält die Tasche in Position.
Nach Aushärten des Klebeharzes wird der Dummy herausgezogen.

Jetzt geh ich aber an den Hang.

Grüße
Wilhelm
 
IDS-Einbau

IDS-Einbau

So sieht das dann aus, wenn das Servo eingebaut ist:

IDS-Einbau.JPG

  • Servo-Rahmen ausgerichtet und eingeklebt (UHU-Endfest)
  • servoseitiges Gestängeteil in Alu-Rohr geklebt
  • Servo-Ausschlag eingestellt,
  • Alu-Röhrchen abgelängt
  • "Ruderhorn" ausgerichtet und eingeklebt
  • Drehachse: 1mm vor Scharnierlinie
Das ruderseitige Gestängeteil ("Gabelkopf") wird erst in das Röhrchen eingeklebt und mit Hilfe des 1,5mm-Stiftes mit dem Ruderhorn verbunden, wenn das Ruder ausgetrennt ist. Das hat den Vorteil, dass das Ruder nach dem Austrennen durch weite Hin- und Herbewegungen leichtgängig gemacht werden kann.
Erst dann wird der Gabelkopf ins Röhrchen eingeklebt, das Ruder steht dabei auf "0".

Grüße
Wilhelm
 
Mittelflügel - der Vierte

Mittelflügel - der Vierte

Hallo Freunde,

hier Details vom neuen Innenflügel:
  • statt blau jetzt Sichtkohle
P72806710002.JPG

  • Sichtkohle auf der Unterseite
  • ganzflächig: 160-er Kohle (Faser gespreizt)
  • Verstärkung in der Mitte: 63-er Kohle (Faser gespreizt)
  • ohne Glas-Außenlage
P72806700001.JPG

Gewicht: 1200g, und damit leichter als die bisherigen (bei erhöhter Torsions- und gleicher Biegefestigkeit)

Grüße
Wilhelm
 
Hallo zusammen,

der Mittelflügel ist fertig, die Servos und Klappen funktionieren exakt und wie gewünscht.
(Ich kann hier nur jedem, der einen Flieger zu kaufen beabsichtigt, raten, Servos und Anlenkungen gleich vom Hersteller in der offenen Form einbauen zu lassen. So einfach und exakt bekommt man das selbst im nachhinein bestimmt nicht hin.)

Nun kann's mit dem finalen Laminieren (Außenflügel) losgehen.

Zunächst der Belegungsplan für die Version 4:

Belegung Fläche V4.JPG

nächster Schritt: Gewebe und was man sonst noch braucht schneiden.

Sind die Außenflügel fertig (was jetzt keine Hürden mehr darstellt), wäre damit dann auch die Prototypenphase abgeschlossen.
Verschiedene Varianten sind erprobt, Erfahrungen liegen ausreichend vor.

Grüße
Wilhelm
 
So, Freunde der Fliegekunst,

ex3-V4 ist fertig!

Die Gewichte im Vergleich:

ex3-Gewichte.jpg
(V2 und V4 mit F-Schlepp-Kupplung in der Nase, verstellbarem Hochstarthaken und TEK-Vario)

Damit sind im inneren Aufbau verschiedene Varianten erprobt, der Prototypenbau ist abgeschlossen.

Gleich geblieben ist die Stabilität.
Aufgrund der Erfahrungen mit V4 werde ich in Zukunft wieder eine feine 50-er Glas-Außenlage einsetzen.

Mögliche Varianten für die Zukunft:
  • Elektrifizierung (da ca. 400g Blei in die Nase vergossen sind, wird der Flieger trotz E-Ausstattung wohl kaum schwerer werden)
  • Aufballastier-Möglichkeit für die GPS-Sportklasse bis max. 6,75 kg
  • Ballastkammern im Flügel und Rumpf
  • Ausreizen der 5kg-Grenze mit verstärkter Struktur für noch mehr Durchzug bei sehr guten Bedingungen (Gebirge)
Man wird sehen, die Zeit wird's bringen.

Damit ist nun auch mein Bericht über die Entwicklung des ex3 abgeschlossen.
Sind beim geneigten Leser noch Fragen offen, so werde ich sie aber gerne beantworten.
Und falls jemand diesen Flieger auch noch haben will, so sollte er sich am besten per PN bei mir melden.

Jetzt grüße ich alle, denen mein Bericht sowohl Freude als auch Information gebracht hat.

Man sieht sich...

Wilhelm
 
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