Zeigt mal her Eure Teile!!!

Hallo Heini,
wie Du mit Deiner letzten Frage schon angedeutet hast, war bei dieser Sache alles ein wenig zu lang. Ein Blick auf das vierte Bild läßt erkennen, wie lange schon alleine der Bohrer ist. Der Bohrweg war schon für meine Ständerbohrmaschine etwas zu lange, weshalb ich die Glieder auch von zwei Seiten zentrieren und bohren mußte.
Hoffe Deine Frage ausreichend beantwortet zu haben.
Grüße von der Ostalp.

Paul
 
Hallo und guten Morgen.
Nicht erschrecken, ich bin's nur. Habe wieder ein wenig mit meiner Maschine gespielt:D. Und dabei sind ein paar Teile herausgefallen, welche ich Euch hier zeigen möchte. Als Vorgeschichte möchte ich Euch erst mal sagen, daß ich nun mehr vor gut 2 Jahren mit dem Bau meines Leopard 2A4 begonnen habe. Und zwar zu einer Zeit, als ich noch nicht damit rechnete, irgentwann mal eine CNC-Maschine mein Eigen zu nennen. Deshalb habe ich damals viele Teile mit der Laubsäge ausgesägt, und wenn nötig, mit kleinen bis winzigen Blechstücken beklebt. Am schlimmsten war es bei den leichten Kettenschürzen. Und das ist es, was ich Euch heute zeigen will.
Hier die kleinen Blechstücke, die ich alle nach und nach auf...


...die ausgesägten und von Hand verfeilten Schürzen kleben mußte, und zwar...


...mithilfe dieses selbstgebauten Abstandshalters.


Gestern jedoch habe ich mir mal überlegt, wie es wäre, diese Schürzen aus einem Stück zu fertigen bzw. zu fräsen. Und da ich eh gerade dabei bin, einen "kompletten" Datensatz zu erstellen, dachte ich mir halt, warum nicht. Also habe ich mich mal darüber gemacht, und heute bin ich in der Lage, Euch die Ergebnisse bzw. die Früchte meiner Arbeit zu zeigen.

Hier geht's los. Die ersten Taschen der ersten gefrästen Schürze sind bereits fertig.


Und hier ist sie nun fertig, die erste leichte Kettenschürze des Leo 2A4.


Und da diese mir so gut gefiel, habe ich gleich einen kompletten Satz erstellt.


Aber leider sind drei davon nicht verwendbar. Der Grund hierfür ist denkbar einfach. Ich war zu geizig. Um Material zu sparen, fräste ich die Teile so eng wie möglich bei einander. Es wäre besser gewesen, ich hätte genug Abstand gelassen und zwischen den Teilen noch die ein und andere Spannschraube eingesetzt. Denn, wenn Ihr genau hinseht, könnt Ihr auf dem Bild der ersten Schürze am oberen Fräsrand erkennen, daß sich das Blech beim Aufspannen nach oben gebogen hat. Aus diesem Grunde sind bei den drei Fehlteilen die Ausfräsungen zu tief. Nun ja, aus Erfahrung wird man klug. Wenn ich sie heute noch einmal mache, werde ich bestimmt nicht zu Knauserig sein. Besser einen 15mm breiten Streifen wegwerfen als, so wie jetzt, die ganze Platte.
So, das war's mal wieder für heute.

Paul
 
Hi Paul!

Wie immer von Dir heute wieder sehenswerte Bilder! Gratuliere. Das mit dem Aufspannen ist wirklich ein Problem, das verfolgt mich auch. Ich hätte nie gedacht, dass CAD, CAM und das Fräsen selbst kaum Probleme macht, hingegen aber sehr wohl die ganze Logistik!

Einmal - wie jetzt bei Dir auch - zu geizig aufgespannt, einmal die Ablaufreihenfolge nicht eingehalten, ein andermal falsche Höhen (zB. Werkstückhöhe, aber auch Z-Null), falsche Fräsgeschwindigkeiten eingestellt, einmal auf die Referenzfahrt vergessen, etc. und schon sind 2 Stunden für die Katz". Bin schon gespannt, wann ich das Erstemal vergesse, die Frässpindel einzuschalten :-) Ich bin jetzt dazu übergegangen, mir eine Art Dramaturgieprotokoll anzulegen, wo ich abhake wie in einer Checkliste. Da könnte künftig zB. auch drinnenstehen: a) Genug Abstände zwischen den Nestings, b) Aufspannung ok? (Pratzen, Abstände, Vibrationen).

Lg, Heini
 
Hallo zusammen...

Auch wenn das Teil, das gestern (als erstes Teil !) aus meiner Holz-(Käse)fräse fiel, bei weitem nicht mit euren Sachen mithalten kann, so bin ich doch stolz... :)

Nachdem ich meine Fräse in den letzten Tagen komplett fertiggestellt und mit der Steuerung gekämpft habe, war es dann gestern soweit und das erste Teil ist aus der Fräse gepurzelt *freu*
Passt zwar nicht ganz zur Jahreszeit, war aber auf die schnelle das einfachste, das ich als DXF gefunden habe ;)

Muss mich nun erstmal mit Turbocad, BOCNCN, Estlcam und vor allem mit der Frässoftware (NC-FRS) auseinandersetzen.
Gerade NC-FRS macht mir doch noch ziemliche Probleme.

Womit arbeitet ihr als Frässoftware ?
Möchte ungern auf LinuxCNC umsteigen.
Wenn möglich, suche ich eine kostenfreie (kostengünstige) Lösung.
WinPC-NC fällt aus Budget-Gründen erstmal aus :(

Danke und schöne Grüße aus dem (heute endlich mal sonnigen) Sauerland
Dirk

Stern.jpg
 
Hallo Dirk!

Also ich finde es genauso schön wie ein extremes Profiteil. Für mich zählt nicht, wie professionell einer ist, sondern DAS er etwas macht.
lg, Heini
 
Danke für das Kompliment. Da steckt sehr viel mehr Arbeit und Zeit drin, als man auf den ertsen Blick vermuten mag.

Bei der Maschine handelt es sich um eine Isel Servoanlage vom Typ Euromod 45 mit Dreh- und Schwenkachse. Die HF Spindel, mit pneumatischen Werkzeugwechsler, stammt von Sycotec, ehemals KAVO. Die Maschine kann mit 3 Achsen, 4 und 5 Achsen betrieben werden. Der Verfahrweg ist knapp 650 x 450 x 280 mm. Damit können problemlos unsere im Modellbau üblichen Werkstoffe, also Holz, PU, Alu und Messing gefräst werden.

Servoanlagen sind für uns Modellbauer nicht zwingend notwendig! Beim 3D Formenfräsen sind diese aber sehr schön, da man beispielsweise mit dieser Anlage bis 250 mm/sec ohne Schrittverluste fahren kann. Das ist für ganz feine Schlichtarbeiten ohne Nacharbeit sinnvoll, da diese sonst überdurchschnittlich lange dauern würden. Deshalb verwende ich auch eine HF Spindel. Beispielsweise schlichte ich PU Modelle für den Formenbau mit Radiusfräsern von 1.0 - 2.0 mm Durchmesser. Die Drehzahl an der Spindel liegt dabei bei knappen 50.000 Umdrehungen/Minute und der Zeilenabstand des Vorschubes bei 2/100 - 5/100 mm.

Der Vorteil einer solchen Maschine liegt also in ihrer Genauigkeit bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten. Auch ist die geringe Geräuschemission nicht zu unterschätzen, wenn man Wert auf gute nachbarschaftliche Beziehungen legt. Die 4 bzw. 5 Achsen der Maschine ermöglichen den Einsatz sehr kurzer und wenig schwingender (Lärm & Genauigkeit!) Fräser, da man durch das Schwenken der Achsen auch gut an tiefere Stellen des Modells kommt.

Sehr zufrieden bin ich mit dem weit verbreiteten CAM Programm DeskProto von Delft Spline. Dieses ist für uns Modellbauer noch zu einem akzeptablen Preis erschwinglich, und bietet zahreiche Frässtrategien für den Formen- und Urmodellbau.

Robert
 
Hallo Robert,

Danke für Deine Erläuterungen.
ich hab mir eine Deckel FP1 auf CNC umgebaut. Eine 4. Achse hab ich da auch. Für eine fünfte wird der Verfahrweg in Y zu knapp sein.

Gruß
Gunnar
 
Guten Morgen,
nach dem Fiasko meiner letzten Arbeit wollte ich Euch auch mal schnell den erfolgreichen Fräsgang zeigen. Habe dieses Mal großzügigere Zwischenräume gelassen und in diese eine ausreichende Zahl von Schrauben gesetzt. Und siehe da, es hat geklappt.
Doch seht selbst.

Die aufgespannte Aluplatte. Man beachte die Schraubenorgie:D


Und hier das Ergebnis nach dem Fräsen.


Und weil es mit den vier vorderen Schürzen so gut funzte, habe ich auch sofort die beiden hinteren nachgeschoben.


Hier kann man sie fertig montiert am Rohbau meines Leopard bewundern.


Die Moral von der Geschicht: Materialgeiz beim Fäsen lohnt sich nicht.
Zumindest nicht in so einem Fall.

Paul
 
Garage für Automower

Garage für Automower

Hallo,

hat zwar wieder nichts mit Modellbau zu tun, aber vielleicht interessiert es ja doch ein paar Leute.

Ich hatte mir am Samstag einen Rasenmäher Roboter von Husqvarna gegönnt und nun müsste für das teure Stück eine vernünftige Garage her. Das Teil ist zwar unempfindlich und mäht auch bei Regen, jedoch gefällt mir eine Garage doch besser.

Gefräst aus 12mm Hart-PVC (Trägerplatte schwarz und Aufbauteile weiss).
Erstellt in TurboCAD
CAM = Vectric Aspire
Fräser = 3mm Einschneider / 40mm/Sek / 3,5mm Einstechtiefe

Ein Video gibt es auch davon: http://www.youtube.com/watch?v=fzlJCV1rN7s&feature=youtube_gdata

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MfG
Andreas
 

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Ich sehe und staune! Vermutlich könntest Du solche Sachen sogar an Besitzer ähnlicher Mäher verkaufen, die wären ziemlich wahrscheinlich sogar scharf drauf!
Was mir gefällt, ist, wie Du so "selbstverständlich" zu Plastik in allen Formen kommst, weisst, "was was" ist, und wie man womit fräst. Da bin ich leider unbedarft. Waren die Materialkosten eigentlich hoch?

lg, Heini
 
Hallo Heini,

das Material ist nicht gerade günstig, aber dafür hat es eine TOP-QUALITÄT!

Wenn du z.B. ein 1mm dickes Stück davon nimmst und es um 180° biegst, passiert nichts. Du musst schon mind. 20 mal hin und her biegen, bis es bricht. Die Klarsichtscheibe ebenfalls... keine Risse oder Sprünge beim bohren oder Schrauben eindrehen. Das Zeug ist richtig zäh und dabei super steif.

MfG
Andreas
 
Hallo Leute,
heute melde ich mich mal wieder zu Wort. Habe ein paar Bilder rausgekramt, die ich Euch hier einmal zeigen möchte. Diese sind aus meiner Anfangszeit als CNC-Fräser. Es handelt sich hier um die Sperrriegel für die leichten Kettenschürzen meines Panzers. Da ich damals noch nicht ganz so fit war, habe ich wesentlich mehr Teile gefräst, als ich eigentlich brauchte. Hatte aber den Vorteil, daß ich mir dadurch die besseren Teile aussuchen konnte.


Der erste Durchgang ist fertig.


Nach dem zweiten Durchgang. Hatte die Haltestege etwas zu klein angegeben, weshalb sich ein paar verabschiedet haben.


Hier sind die Teile, die ich in die engere Wahl aufnahm.


Da ich nur acht Stück brauche, habe ich immer noch genug als Reserve. Aber wie heist es so schön? Aller Anfang ist schwer.


Pro Basic K 10-05 von Mechaplus
Einschneider 4mm


Paul
 
So, nun habe ich auch mal was zum Zeigen ;)

Die Inspiration dazu bekam ich beim Durchstöbern der Seite von Jens Niemeyer. habe dann ales neu gezeichnet und noch ein paar Details hinzugefügt - in 7 Layern und aus 2 Teilen ist das hier entstanden:
Holzhandy_2a.jpg Holzhandy_1a.jpg

Wie man im 1. Bild schön sehen kann, kann man das Bild nach oben herausschieben und auswechseln.

PS: nachdem ich das Handy gestern ausgefräst habe, habe ich nochmal 1 kleine Veränderung eingebracht, so daß die Antenne nun nicht mehr beim Einschieben des Bildes stört.
Habe heute dann nochmal 2 Stück ausgefräst - ca 45 minuten für beide mit 1x Werkzeugwechseln

PPS: das Mädel auf dem Bild ist die 1 jährige Tochter einer befreundeten Familie...

8mm Pappelsperrholz
0,3mm V-Stichel 36° 0,5mm tief für Zahlen auf den Tasten
alles andere 1,9mm Fräser m. 12mm Schneidenlänge
Vorschub 1000mm/min in den Taschen und 400mm/min beim Ausschneiden 5mm/8mm tief
Taschenprozesse: 0,5mm-Schrift; 0,5mm; 2mm; 4mm; 4,5mm; 6mm
TRON-Plus

Auch wenn es so aussieht, als ob die Oberfläche zwischen den Tasten sehr ruppig und rauh wäre, ist sie ganz glatt - ich bin dort beim "abhobeln" der 0,5mm an die Verbindungskante der ersten Sperrholzschicht gekommen, darum sieht das dort etwas seltsam aus... ;)
 
Hi Bruchi!

Nicht nur die Ausführung und Deine Qualität, auch die Idee ist einen "Einser" wert. Mein Sohnemann hat sich damals wie ein Wilder auf den Holzentwurf meines Handrades gestürzt und es bemalt, somit betrachte ich Dein Telefon schon mal Projekt für den Herbst, wenn ich so frei sein darf. Meine Tochter ist 1 Jahr und schon ganz wild aufs Holztelefonieren :D


Liebe Grüsse,
Heini
 
Danke für das Lob,

ich mus sowieso nochmal 2 Stück ausfräsen, da mache ich dann auch mal Bilder von den 2 Teilen, bevor ich sie mit Holzleim verklebt habe.
Aber um ehrlich zu sein, ist Sperrholz dafür nicht meine favorisierte Materialwahl - leider habe ich aber nichts anderes... - beim Obi oder im Holzmarkt bekomme ich kein 8 oder 10mm Vollholz - nur 18 oder 20mm dick - und um vorher die Hälfte wegzufräsen ist mir das Geld dann doch zu schade...


PS: ich habe auch noch einen Stapel von 8 Stück 8mm Pappelsperrholzplatten 49x80cm da zu stehen, aus denen ein Pferdestall für Schleich-Pferde werden soll - 72x60cm Grundfläche 20/37cm hoch (Spitzdach abnehmbar) - Zeichnung ist soweit fertig, muß ich nur nochmal überprüfen, ob sich nicht doch noch irgendwo ein Fehler eingeschlichen hat...
 
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