Macchiato -Das allround Talent?

muss man halt aufpassen und wissen was man macht..
wenns raucht.. selberschuld..

Motor ist da

Motor ist da

Der Paketdienst war grade da und hat mir meinen Poly-Tec Antrieb geliefert
Ich verzieh mich dann mal in Keller. Bin schon gespannt wie ich mit dem Platz zurecht komme.
Hab einen "normalen" Seglerrumpf und daher keine Öffnung im Rumpfrücken.
Dahher wird meine Anordnung ein wenig anders aussehen. Wenn Interresse besteht kann ich Bilder machen.
Übrigens das einkleben des Steckers in den Rumpf hat beim Seglerrumpf hervoragend funktioniert.
In den Flächen war bei mir auch nichts vorbereitet. Ich hab einfach eine Buchse mit nem kleinen Tropfen Seku
im Rumpf geheftet, Stirnseitig ein wenig Lack drauf, Steckungsstahl rein und die Fläche dran. So hat man die
Perfekte Markierung.

Erste Schritte

Erste Schritte


Roher Spant und 40er Spinner

So wird der Regler wohl platziert werden. Die Servos kommen über den Regler

Hier noch der erste Spant mit 37mm Durchmesser

Passform nach dem angleichen

Hier der fertige Spant mit 38mm Durchmesser, muß noch entgratet und verputzt weden

Passform von oben

So dann werd ich mich an das Servobrett und die Tasche für den Akku machen.

Gruß Norbert

Sieht toll aus! Der Übergang zum Spinner ist 1a

Gruß,
Robin

Hi,

auf die Anmerkung mit der Stromführenden Buchse habe ich gewartet

Ich habe bisher alle meine Flieger ( soviele sind es jetzt auch nicht ) so bestückt, bis jetzt hat noch nichts geraucht.

ich bin mal gespannt wie Du mit Deine Motorwaal zufrieden bist, den wollte ich zuerst auch haben, aber mir wurde zum 490 er geraten welchen Akku willst Du fliegen?

Gruß Nico

Hallo Nico,

werde zwei Akkus ausprobieren, 4 bzw 5 Zellen Lifepo. LS werd ich ausprobieren müssen,
leider gibt´s weder bei Drive Calc noch bei eFlight.ch Info´s zu dem Motor.
Ich fang mal mit ner 16x10 an. Mal schauen.

Hey Nico wollte Dir echt nicht aufn Schlips treten
wegen den Buchsen/Steckern. Aber ich bin schon ein paar mal an Murphy´s Law erinnert worden,
grade dieses Jahr war mal ne Situation wo ich fast mein Auto abgefackelt hab. Egal.

Bin mit meinem Servoeinbau noch nicht zufrieden. Heut Abend gibts Bilder.

Gruß Norbert

Ach wo kein Problem, hab es nicht böse aufgefaßt, hatte schon überlegt den Satz selber reinzuschreiben......

Bin auf Deine Bilder gespannt.
Gruß Nico

Die Seitenruderanlenkung ist fertig.Anlenkung am Servo mittels Kugelkopf..

schön zusehen das durch die Serviceöffnung ALLE Schrauben zur Servobefestigung erreicht werden können. Die CFK Platte wurde mit eingedicktem 24H Harz befestigt..

Bohrschablone für den Fun 500 ist aufgebracht..jetzt wird gebohrt und der Motor eingesetzt..

CFK-Spant einharzen

CFK-Spant einharzen

Bohrschablone für den Fun 500 ist aufgebracht..jetzt wird gebohrt und der Motor eingesetzt.

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Ralf, das nächste Mal machst du das so:

• CFK-Spant mit Bohrungen als Fertigteil organisieren. CFK-Spant hat in etwa den Durchmesser des Spinners
• Spant und Rumpf an den Klebestellen aufrauhen
• Motor an Spant montieren
• Spant mit Motor im Rumpf ausrichten und mit Spinner kontrollieren und Spant so lange nacharbeiten bis alles passt. Spant von der vorderen Rumpfkante ca. 2 mm nach hinten versetzt.
• Spinner entfernen
• Spant von vorne mit 3 aufgedickten Tropfen Epoxydharz punktieren
• Spinner montieren und ausrichten ( er liegt ganz am Rumpf an) und mit etwas Klebeband fixieren
• Rumpf während des Härtens des Harzes senkrecht stellen. Der mit der Motorwelle durch das Mittelstück fest verbundene Spinner hält den Motor mit Spant
• Nach dem Aushärten nochmals mit eingedicktem Harz von innen und aussen nachkleben
• Wegen der Vorgehensweise passt nun der Spinner ohne großen Aufwand perfekt zum Rumpf

Hallo Gerhard..
Der Spannt ist schon einlaminiert .. ab Werk.. aber ohne Schraubenlöcher.. Mittelbohrung ist auch schon drin..
bleibt die Wahl..entweder das teil ausbauen und so verfahren wie von Dir beschrieben .. oder halt den vorhandenen nutzen..

Hallo Ralf

Kleine Bemerkung zur Anlenkung. Ist nicht böse gemeint. Die Anlenkung ist extrem suboptimal. Die Hebelarme sind viel zu lang und erzeugen so nur die halbe Kraft und zu viel Spiel.
Ich selbst habe einen Storm, also den großen Bruder des Macchiato, und meine Servohebel sind bei etwa 12mm, spielfrei und kraftvoll.
Mit 150% Ausschlag kommt man da problemlos aus.

Es ist immer wieder zu sehen das einige Probleme mit dem Hebelgesetz haben. Am Ruder möglichst langen Hebelarm. Am Servo möglichst kurz. So sieht die korrekte Anlenkung aus.
Ich wette bei der Konfiguration mußt du mit DualRate arbeiten.
Mit kleineren Hebelarmen wird die Sache kraftvoller und vollgasfester.

Gruß
Onki

onki schrieb:

Hallo Ralf

Ich selbst habe einen Storm, also den großen Bruder des Macchiato, und meine Servohebel sind bei etwa 12mm, spielfrei und kraftvoll.

Es ist immer wieder zu sehen das einige Probleme mit dem Hebelgesetz haben. Am Ruder möglichst langen Hebelarm. Am Servo möglichst kurz. So sieht die korrekte Anlenkung aus.
Ich wette bei der Konfiguration mußt du mit DualRate arbeiten.


Gruß
Onki

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Hallo onki
hier ist die Anlenkung 15mm vom Drehpunkt des Servoarms eingehängt..
der einzige Grund dafür ist..wenn ich weiter reingehe biegt es mir den Zug dermassen ,das hier ungewünschte Kräfte auftreten.. so läuft er eigentlich sehr leicht ..
falls es Probleme geben sollte ,werde ich das Servo drehen .. so das die Abtriebswelle näher am Zug/Rumpfau?enwand liegt und ich einen kürzeren Anlenkungsabstand bekomme

Danke aber für den Hinweis..weiter so..

Gerhard_Hanssmann schrieb:

Ralf, das nächste Mal machst du das so:

• CFK-Spant mit Bohrungen als Fertigteil organisieren. CFK-Spant hat in etwa den Durchmesser des Spinners
• Spant und Rumpf an den Klebestellen aufrauhen
• Motor an Spant montieren
• Spant mit Motor im Rumpf ausrichten und mit Spinner kontrollieren und Spant so lange nacharbeiten bis alles passt. Spant von der vorderen Rumpfkante ca. 2 mm nach hinten versetzt.
• Spinner entfernen
• Spant von vorne mit 3 aufgedickten Tropfen Epoxydharz punktieren
• Spinner montieren und ausrichten ( er liegt ganz am Rumpf an) und mit etwas Klebeband fixieren
• Rumpf während des Härtens des Harzes senkrecht stellen. Der mit der Motorwelle durch das Mittelstück fest verbundene Spinner hält den Motor mit Spant
• Nach dem Aushärten nochmals mit eingedicktem Harz von innen und aussen nachkleben
• Wegen der Vorgehensweise passt nun der Spinner ohne großen Aufwand perfekt zum Rumpf

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Hallo Gerhard,
vielleicht hast Du ja noch einen Tipp: Wie schleifst Du den Rumpfübergang zum Spinner sauber bei, wenn die Rumpfnase etwas zu kurz abgetrennt wurde, also der Spinnerdurchmesser noch nicht erreicht ist? In meinem Fall ist es so, daß ich auch einen Polytec Getriebemotor habe, der nicht in den eingebauten Montorspant passt. Ich habe den Spant bereits rausgefräst und bin gerade davor, den Polytec-Spant nach Deiner Methode einzubauen.

Gruß,
Robin

Hallo Robin

Ich verwende den Schleifklotz, geht damit prima und hält ein Modellbauerleben.

Hast du evtl Bilder??

Der Motor ist drin .. Hurra
gemessene Werte mit 3S ACC 16*13 53A--mit 4S 72A .. was aber nicht stimmt da bei 70A mein Unitest aufhört..
da muss dann mal ne Stromzange vor Ort herhalten...Erstflug wird mit 3s stattfinden
das heist für mich ,die arbeiten am rumpf sind abgeschlossen(Die HR anlengkung am Servo muss noch gemacht werden,Flächenstecker eingeharzt..)
dann gehts zu den Tragflächen..

so siehts laut Calc aus..

v616 schrieb:

Hallo Gerhard,
vielleicht hast Du ja noch einen Tipp: Wie schleifst Du den Rumpfübergang zum Spinner sauber bei, wenn die Rumpfnase etwas zu kurz abgetrennt wurde, also der Spinnerdurchmesser noch nicht erreicht ist? In meinem Fall ist es so, daß ich auch einen Polytec Getriebemotor habe, der nicht in den eingebauten Montorspant passt. Ich habe den Spant bereits rausgefräst und bin gerade davor, den Polytec-Spant nach Deiner Methode einzubauen.

Gruß,
Robin

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Hallo Robin,

versuch folgendes, nimm Dir ein Stück Sperrholz, z.b 6x6 cm, bohr ein Loch in die Mitte im Durchmesser Deiner Motorwelle, dann kleb mit etwas Sekundenkleber Schleifpapier drauf.
Ebenfalls ein Loch hinein machen, jetzt kannst Du das Holz auf die Motorwelle schieben und in Drehbewegung den Rumpf nachschleifen bis der Spinner passt.
Vorsichtig immer wieder mal den Spinner testen, man ist schnell zu weit und muß dann einen größeren Spinner kaufen

Gruß Nico

Kraftnico schrieb:

Hallo Robin,

versuch folgendes, nimm Dir ein Stück Sperrholz, z.b 6x6 cm, bohr ein Loch in die Mitte im Durchmesser Deiner Motorwelle, dann kleb mit etwas Sekundenkleber Schleifpapier drauf.
Ebenfalls ein Loch hinein machen, jetzt kannst Du das Holz auf die Motorwelle schieben und in Drehbewegung den Rumpf nachschleifen bis der Spinner passt.
Vorsichtig immer wieder mal den Spinner testen, man ist schnell zu weit und muß dann einen größeren Spinner kaufen

Gruß Nico

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Hi Nico,
genau so habe ich es gemacht. Von einer 18mm dicken, 50mm breiten Kiefernleiste ein 50mm langes Stück abgeschnitten, ein Stück Schleifpapier aufgeklebt und mit der Ständerbohrmaschine ein 3mm-Loch gebohrt. Mit dem Akkubohrer habe ich frei Hand keine 100% senkrechten Bohrungen hinbekommen, so daß immer ein leichter "Schlag" beim Drehen auf der Motorwelle zu sehen war, deshalb die Ständerbohrmaschine. Dann auf die Motorwelle gesteckt und solange gedreht, bis es genau fluchtet.

Jetzt, wo ich über die Sache nachdenke, fällt mir noch eine andere Methode ein: Ich habe in der Grabbelkiste ein paar HM-Ultraleichtspinner liegen, bei denen die Plastikkappe auf ein Aluzentralstück geschraubt wird. Das Alustück wird dann mittels Madenschrauben auf der Motorwelle befestigt. Wenn man ein stück 3mm-Sperrholz mit Schleifpapier beklebt auf das Aluzentralstück schraubt, Loch für die Motorwelle bohrt und das dann auf die Motorwelle steckt (ohne festklemmen der Madenschrauben), hat man auch einen ziemlich genau passenden Schleifapparat, wozu man keine Ständerbohrmaschine braucht. Die exakte Führung übernimmt ja das Spinnermittestück.

Kurios: Gestern wußte ich noch gar keinen Weg, heute zwei.

Gruß,
Robin

Man lernt nie aus..
was ich schön fände,wäre,, wenn mehr Bilder eingestelltwürden...