Kastenrumpf aus Balsa +

Hallo alle Modellbauer,

Wenn man schon aus Balsa baut ist ein Kastenrumpf fast normal!

Da ich gerade dabei bin meine alten F1E-Modelle auf elektronische Steuerungen umzurüsten (natürlich selbstgebaute ...) müssen auch neue Rümpfe her. Die elektronische Steuerung ist alleine schon über 40g leichter als die magnetische, mit entsprechend einfacheren Rümpfen hoffe ich noch etwas mehr zu sparen.

Natürlich bleibe ich bei bewährtem, in diesem Fall heißt das, es wird wieder ein geteilter Rumpf sein - die brechen eigentlich nur dann, wenn ein freundlicher Spaziergänger mir mein Modell zeiget, und es dabei kurz vor dem Leitwerk angreift um es hochzuheben.

Die Maße sind durch die vorhandenen Flächen und Leitwerke vorgegeben. Der erste Teil wird das Rumpfende, Länge 750mm ab Trennstelle. Vorne 4x3cm, hinten 2x1,5cm Querschnitt. Wird für alle Modelle gleich sein, das Vorderteil übernimmt später die Anpassung an den Flächensatz. Die Arbeit werde ich mit Bildern begleiten.

Schritt 1:
Balsaholz aussuchen und vorbereiten. Wandstärke 1mm, spez. Gewicht ca. 0,1. Brett 103x10cm wiegt 11g. "Vorbereiten" heißt für mich, eine Seite mit 20g Glasseide zu bekleben. Mit Schleifgrund, Spannlack würdedas Brett wölben (weg von der Seide), Harz würde zu schwer.
Brett wiegt danach 14g. (Bild1)
Die 4 Rumpfseiten werden ausgeschnitten und jewels paarweise auf genau gleiche Größe geschliffen.
(Die Rumpfquerschnitte sind so gewählt, dass ein 10cm breites Brett für die 4 Stücke ausreicht).
Stufe1.jpg
Schritt2:
Zunächst 2 Seiten zu einem Winkel zusammenkleben. In die Klebenaht kommt ein Kohle-Roving, das gibt zusätzliche Festigkeit. Zum Kleben in diesem Fall Epoxi-Harz. Erst den Roving einharzen indem man ihn durch eine Plastikfolie zieht, die man mit Harz gefüllt hat, sicherheitshalber die Kante des Balsa auch einstreichen, das ganze in einen Aluwinkel vom Baumarkt einspannen, der vorher mit Plastikfolie ausgelegt wurde.
Warten auf Aushärten und die weiteren Schritte (morgen?).
Stufe2.jpg
 

Gast_30958

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Kastenrumpf...

Kastenrumpf...

Hallo Austrian,

endlich mal ein Beitrag zum Balsa-Kastenrumpf. Ich habe früher solche Rümpfe für verschiedene Flugmodelle gebaut, z.B. für F1B und CO2. Das ist die billigste und schnellste Bauweise die ich kenne. Man braucht dafür auch keine Klammern. Die Glasseide kann man auch zum Schluß auflaminieren. Aus Festigkeitsgründen würde ich die Glassseide aber in einem Winkel von 45° zur Faserrichtung auflaminieren, das verbessert die Torsionssteifigkeit. Wer keine Glasseide hat, kann ja auch sehr dünnes Bespannpapier verwenden. Es ist an der Zeit wieder einen Kastenrumpf zu bauen, Holzvorräte sind ja da...:p

Gruß

Motorski
 
Nachher auflaminieren ist innen sehr schwer ... ;)
Aussen kommt später ohnehin nochmal Seide drauf.
Und bei dem dünnen Holz - und weil ich keine Spanten im Rumpf haben will - ist das mit den Klammern und dem Aluwinkel schon gut.
Weitere Baustufen folgen!
 
Weil ich offensichtlich nicht klar genug darauf hingewiesen habe: die beschichtete Seite des Holzes ist INNEN.
Aber zum Weiterbau:
Schritt 3: die zweite Rumpfseite ankleben wie die erste, schön gerade im Aluwinkel, nach dem Aushärten habe ich ein U. Kein Bild!
Schritt 4:
Jetzt wird es ein Kasten. Zwei Komplikationen. Erstens müssen 2 Rovings auf den Deckel, zweitens kann man die Seiten nicht mehr anklammern.
Damit dennoch alles schön gerade bleibt wird ein zweiter Aluwinkel auf den ersten gespannt und gibt die Aussenform vor, ein in der Breite genau passender Styroporkern (Roofmate) stützt von innen. Der flache Rumpfdeckel kommt auf eine Plastikfolie zwischen die beiden Winkel, das U von oben drauf und mit Gewichten fixieren. Nicht zu viel, ich habe schon mal einen Rumpf zerdrückt! Mußte ich das einharzen extra erwähnen?
Stufe3.jpg
Warten ...
 
Dieser 1mm-Kasten wiegt jetzt 16,5g. Ein schlankerer Kasten spart im gleichen Verhältnis Gewicht wie man am Holz spart. Bei den F1B-Rumpfenden ist daher der eigentliche Querschnitt vorn 20x20 (hinten 10x10), und wird nur auf den vordersten 5cm auf 30x30 aufgespreizt. Jetzt baue ich aber ein Rumpfende für den "BigMac", da kommt hinten ein 8dm² Leitwerk drauf - das kann (muß?) schon etwas fester sein.

Der Kasten ist zwar jetzt schon recht biege- und torsionsfest, kann aber sehr leicht zerdrückt werden.
Am "dicken" Ende wird daher zunächst innen eine Verstärkung aus 1,5-2mm Balsa eingeklebt. Die Enden sind schräg gescnitten, ich habe halt früher mal gelernt, dass man plötzliche Festigkeitssprünge vermeiden soll ...Stufe4.jpg
Genau passend zurechtschneiden/schleifen und einkleben, in diesem Fall mit Hartkleber (darf man hier UHU-hart schreiben?) und wieder trocknen lassen. Auch dabei am besten wieder im Aluwinkel einspannen, damit alles schön rechtwinklig bleibt.
Stufe5.jpg
Flächige Klebungen mit Hartkleber müssen halt auch gut durchtrocknen, darum erst morgen weiter.
 

dbrehm

User
Hallo Austrian,

vielen Dank für Deinen illusturierten und interessanten Baubericht. Das Rumpfende ist für F1E...welche Maße (Querschnitt vorne +hinten, Länge) hat den nun Dein Rumpfende des "Big Macs"....oder habe ich das überlesen?

es grüßt herzlich Dieter
 
Dieter,
Rumpfquerschnitt 30x40mm vorn, 20x15mm hinten, 750mm lang (siehe Anfang der Serie).

Gummimann:
Die Balsa-Verstärkung am Anfang mit der anschließenden Epoxi-Aktion (kommt in den nächsten Schritten) genügt vorn, hinten kommt nur ein Balsastopfen rein + Ltw-Auflage + Seitenleitwerk, aber da greife ich vor. Wenn man den Rumpf diagonal drückt, geht er natürlich schnell kaputt.
Spanten vermeide ich aber deshalb, weil insgesamt 4 Fäden durch müssen (2x Seitensteuerung, VIT, Thermikbremse), die furchtbar schwer einzufädeln sind wenn Hindernisse (Spanten!) im Weg stehen.
 
Nach einer Pause für Wettbewerbsvorbereitung gehts jetzt weiter.

Die Verstärkungen sind eingeklebt, und das Rumpfende muß jetzt genau geschliffen werden - rechtwinklig ist das nicht, weil ja der Rumpf schräg ist. Ich nehme dennoch einen rechten Winkel und prüfe, ob alle Seiten jeweils paarweise um den gleichen Betrag abweichen (Keil-Check).
Stufe6.JPG

Als nächstes muß die Verbindungsstelle fest genug werden Balsa alleine würde sich sofort zerdrücken. Früher habe ich Sperrholz-Spanten auf der Stoßstelle und den Seiten benutzt (dort muß der Stift, über den später die Gummis gezogen werden, auch gut gesichert sein), dann habe ich einige Rümpfe mit 1,5mm Epoxi-Platten als Spant gebaut, inzwischen mache ich es mit einigen Lagen Glasgewebe und Epoxi. Da ich mehrere Rümpfe bauen will lohnt eine "Vorrichtung": eine Eisenplatte mit der genauen Größe und den Bohrungen für die Paßstifte. Ein einfaches Klebeband verhindert, dass er untrennbar mit dem Rumpf verklebt ...
Ein kurzer Styropor-Klotz wird genau auf die Innengröße des Rumpfes geschliffen und auch mit Klebeband überzogen. Er formt die Innenseite des Spantes.

Stufe7.jpg

Glasgewebe zurechtschneiden, hier 3 Lagen 80g-Gewebe waagrecht, 2 senkrecht, dazu ein paar Lagen Glasvlies zur Erhöhung der Schichtdicke.

Stufe8.jpg

Mit Harz gut tränken, walzen, Überschuß mit Küchenrolle ablöschen und das Paket auf den Rumpf. Den Eisenspant drauf und mit Plastikfolie und einem langen Klebestreifen fixieren. Mit Vakuum anpressen (Nur im verstärkten Bereich, sonst zerdrückt man den Rumpf), oder - so wie ich - mit Schaumstoff und Verbandsmull fest umwickeln.
Und natürlich wieder warten ...
 
Weiter im Bau:
Wenn das Harz hart ist und die Folie abgezogen wird haftet der Eisenspant noch fest auf dem Rumpf. Jetzt wird er als Bohrschablone benutzt um die 4 Löcher für die Paßstifte und eins in der Mitte zu bohren. Danach kann man den Eisenspant abtrennen, einfach mit einem Messer abspalten. Durch den Überzug mit Klebeband löst er sich wunderbar. Auf dem Bild sieht man auch, dass diese Schablone gekennzeichnet ist (HO) - damit ist sichergestellt, dass alle Ungenauigkeiten der Schablone unwichtig sind, wenn man die richtige Seite (H) auf das hintere Teil und in der richtigen Lage (O wie oben) legt - auf das Vorderteil (das an der Trennstelle genauso gemacht wird) kommt die Seite "V".

Stufe9.jpg

Das mittlere Loch wird vergrößert, ich habe mir dafür vor Jahren einen Hartmetall-bestückten Mauerbohrer (25mm) geleistet, normale Lochsägen gehen bei dem Glas zu schnell kaputt. Das große Loch ist zunächst nötig um den Styroporkern herauszupulen (schön Stückchen für Stückchen), später erlaubt es den Zugriff auf das "Innere".

Beim F1B-Rumpf geht dieses Loch bis ganz zum Rand, beim Beispiel-Foto sieht man auch gut, zu welchem Ergebnis die weiteren Arbeitschritte an der Trennstelle führen werden. Und man sieht auch, wie der 20x20mm Rumpf "aufgespreizt" wurde um einen 30x30 Querschnitt zu bekommen.

Vergleich.jpg
 
Der nächste Schritt ist das bereits angekündigte Überziehen des Rumpfs AUSSEN mit Glasseide und Lack. Dabei gibt es nur einen Trick: damit die Endkante sauber wird und nicht ausfranst wird der Bereich vor dem festkleben mit Lack eingestrichen. Wenn der trocken ist kann man die Seide wie Papier glatt schneiden, mit etwas Vorsicht beim aufkleben franst nix mehr aus, und es gibt einen blitzsauberen Abschluß.

Stufe10.jpg

Jetzt wiegt das Rumofende 25g und ist bereit zum Anbau der Leitwerksauflage. Den Abstand nach oben brauche ich für die EWD-Reduzierung beim Wurfstart. Schon wieder keine Kohle, sondern Sperrholz (1,5mm wegen dem großen Leitwerk, sonst tuts 1mm auch). Wichtig: wegen dem dünnen Holz wird es von oben bis unten durch den Rumpf gesteckt, einfach draufkleben würde nicht lang halten.

Stufe11.jpg

Ganz hinten der Drahtbügel für die EWD-Steuerung und Thermikbremse, gelagert in dünnen Epoxiplatten. Weil die Einstellung für den Wurfstart nicht sehr kritisch ist genügt eine fixe Balsa-Auflage, für ein F1Q-Modell wäre dort eine Einstellschraube.
 
Am Tag der Arbeit ...

Am Tag der Arbeit ...

Als vorerst letztes kommt das Seitenleitwerk drauf (bzw. durchgesteckt für die Holme). Die Ruderhörner sind aus 0,5mm Stahldraht gebogen und mit einem längeren Torsionsbereich versehen. Diese Federung schützt das Servo und schmälert die Steuergenauigkeit nicht.

Stufe12.jpg

Der Bau des Rumpf-Vorderteils ist viel enfacher, da dickeres Holz (2mm) verwendet wird, und einige Spanten helfen, die Form zu halten.
An den Seitenwänden werden zuerst 2x5mm Kiefernleisten angeklebt, danach (wie immer) die Innenseite mit Glas beklebt, dann die 3mm Boden-und Deckseiten mit den Spanten aufgeklebt und der Kasten mit der zweiten Seitenwand geschlossen.

Vorn1.jpg

Vorne oben bleibt der Rumpf zunächst offen für den Einbau der Steuerung, des Batteriekastens und dem sicher erforderlichen Blei.
 
Weiterbau am Vorderteil:
Anschluß an der Verbindungsstelle genau wie am Rumpf-Hinterteil, daher kein Foto.
Danach kann das Modell vorläufig zusammengebaut werden um die für die korrekte Schwerpunktlage nötige Ballastmenge ermittelt werden. Ergebnis: 110g Blei ...! Damit spare ich leider doch nix am Gesamtgewicht. Macht nix.

Vorn2.JPG

Blei einkleben, mit Harz+ Microballoons vergiessen, Nase mit Balsa zukleben, schleifen, und nochmal 2 Lagen Glas mit Harz über Nase wegen der "Verschleißfestigkeit".
Etwas Farbe gehört ins Leben - das "Bahnschranken"-Design hat sich für die Sichtbarkeit gut bewährt!

Stufe15.JPG

(Der Rumpf ist zu groß für ein Foto in der Werkstatt ...)

Jetzt kommen noch die "Feinarbeiten". Dazu gehört der Einbau des Steuerservos im Rumpf-Hinterteil (2,2g) mit den Fäden zum Leitwerk, die Fäden zur Thermikbremse und für VIT, und der Einbau von Timer und Elektronischer Steuerung.

Stufe14.JPG

Dann kann man das gesamte Modell zusammenbauen und bewundern - und möglichst bald fliegen gehen!

Fertig.JPG
 
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