Fieseler Fi 156 "Storch" (2,08 m - Aviomodelli/Mantua): Fragen zum Bau

Hi Franckie

Many thanks for your gentle reply, your english is so correct as mine!!!!
My question not been rather clear, I think.
I suppose there is something strange with the motor down trust of my model.
the angle made by the engine with the reference line is about 8°, and it's not easy to pick up the angles between stab, wing and engine have you some data about this?
The engine that I plan is a RCV 120.

@++

Bye JM
 

the.bass

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Hello Jean Michel,

please have patience. As I wrote in my post before, I've no further information now, but I hope to have some soon.

Are we speaking about the same model? A 120-engine would be very oversized. Four stroke engines for this Fieseler Storch model are recommended from .60 to .90i³.

Bye, Frankie
 

the.bass

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Formenbau geht weiter....

Formenbau geht weiter....

Im Formenbau bin ich zwar Neuling aber manches muss man sich einfach trauen. Dank Modellflugkollegen, handwerklich begabten Vätern und schließlich Internet kriegt man heutzutage sowieso alle Infos, die man braucht wenn man was erstmals macht und noch nicht genau weiss wie man es angehen soll.

Ich habe mich entschieden die nun verlängerte Motorhaube mit Gips abzuformen, obwohl ich das Elastosil (Silikonkautschuk) bereits geliefert bekommen habe. Kurt meinte, dass das relativ große Teil als Negativform halbwegs "wabbelig" würde.

Soweit so gut. Gips funktioniert aber nur, wenn man die Hinterscheidung an der Motorhaubenfront egalisiert, sonst bekommt man die Form nicht mehr aus dem harten Gips. Die Hinterschneidung zu kitten habe ich ebenfalls mit der erwärmten Modelliermasse erledigt. Den Wulst gibt es übrigens nur bei diesem Modell - kein echter Storch hat das - zumindest keiner der von mir recherchierten. Fein, doppelter Nutzen. Am 2. Foto sieht man Cowling allerdings bereits nach der Entformung, da der geglättete Bereich schon beschädigt und die Haube mit Gips verschmutzt ist.

Einen unbenützten Plastikblumentopf habe ich unten abgedichtet, Modelliergips bis unter die Hälfte eingegossen. Auf die Cowlingfront direkt etwas zäheren Gips im Bereich der Lufteinlassvertiefungen geschmiert (sonst wären dort Lufthohlkammern vorprogrammiert) und die Haube mit der Nase voran in den Gatsch gesteckt. Nachdem ich vorher gemessen habe wusste ich nun auch wie tief ich die Motorhaube in den Gips stecken kann, ohne dass mir die Form dann unten "zu dünn" wird. Mit einem Gaffer fixiert und den Rest am Rand mit Gips in etwas dünnflüssigerer Konsistenz aufgefüllt.

Modelliergips wird nach etwa 15 Minuten hart und daher auch warm, d.h. ich habe nach 30 Minuten entformt. Weder die Haube aus dem Gips noch der Gips aus dem Topf machten gröbere Probleme bei der Entformung. Nur 3 Luftlöcher sind zu spachteln, die Form ist sonst innen perfekt und glatt - die leicht sichtbaren Kanten am Übergang zur Modelliermasse habe ich mit nassem Finger verstrichen. Der Helligkeitsunterschied am Foto ist kein Niveauunterschied; er rührt von den unterschiedlichen Konsistenzen her und weil er insgesamt noch grau und nass ist.

Jetzt soll das Negativ einmal ordentlich trocknen. Dann werde ich es versiegeln, wachsgrundieren und die neue Cowling laminieren.

....to be continued....

Frankie
 

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Yo Frankie !!!!


Yes the 120 is a bit oversize, but I have this engine in stock !!!!! and the trottle is here to tranquilize the beast.
Also this engine can swing praticaly a scale propeller.

A++

JM
 

the.bass

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Es geht weiter...

Es geht weiter...

..mit dem Storchenbau:

Ich habe die Aufnahme der Tragflächenstütze am Rumpf verstärkt. Die angedachten, 1mm GFK Plättchen erwiesen sich - weil nicht ausreichend vorausschauend geplant - als zu dick. Deswegen habe ich mir aus 2 Lagen 160g CFK eine kleine Platte gepresst und aus dieser die verstärkenden Teile geschnitten und am Rumpf angeharzt. Die Plättchen sind nun 0,5mm stark und 2 Stk. (also +1mm) gehen sich noch immer aus um die Strebe aufnehmen zu können.

Außerdem habe ich über die Lasche ein 0,8mm Stahlseil angeharzt. Dazu habe ich in den Übergang der Laschen zum Rumpf in der Ecke mit einem 1mm Bohrer angebohrt um das Seilende etwa 1-2 Millimeter darin verschwinden lassen zu können. Dadurch hält es von selbst und die Angelegenheit artete beim Epoxydharzauftrag nicht in eine Fummelei aus.
 

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the.bass

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Bowdenzüge für Seite und Höhe

Bowdenzüge für Seite und Höhe

Ich habe die ideale Austrittsposition der Züge ausgemessen und die Bowdenzugrohre im Rumpf an jedem Spant verklebt. Eine schmale Stützleiste aus Balsa habe ich vorgreiflich in die richtige Position geklebt (ebenfalls eine Empfehlung von Fliegerassel) damit der leichte Bogen schön gerade verläuft. Als Maß dafür habe ich ein 3mm Kohlerohr hineingezwängt, denn das Bowdenzugrohr würde aufgrund seiner höheren Flexibilität durchhängen was das Ergebnis der gerade auszurichtenden Stützleisten "suboptimiert".

Entgegen der Empfehlung des Bauplans verwende ich nicht die in die Mitte des Rumpfes zeigenden Servoarme für die Seiten- Höhenruderansteuerung, sondern die zum Rand schauenden. Dadurch wird die Kurve im Bowdenzug noch flacher. Das HR Servo ist also rechts, der Bowdenzug verläuft rechts nach hinten um dann nach einer leichten Kurve links hinten an der Flanke auszutreten. Außerdem tritt auf jeder Rumpfrückseite je ein Bowdenzug aus und nicht wie empfohlen beide auf der linken Seite. Beim SR Bowdenzug wurde das Ganze entsprechend seitenverkehrt umgesetzt. Dass sich die Rohre nun innen kreuzen sört ja nicht weiter.

Daher sprach auch in weiterer Folge nichts dagegen den Rumpf zumindest bis zum optischen Knick des Rumpfes - Höhe Kanzelmitte - zu beplanken. Das stellte ich mir wesentlich zeitaufwendiger vor als es war. Nach etwa 3 Stunden war ich soweit wie auf den Fotos zu sehen ist (Zustand ungeschliffen). Die Unterseite werde ich morgen zu machen.
 

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the.bass

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Das Gasservo

Das Gasservo

Die richtige/beste Position des Gasservos zu finden hat mich lange aufgehalten. Genau hinter dem Hebel, der das Vergaserküken dreht befindet sich der Tank. Es lässt sich der gesamte Vergaser (und auch der Auspuff) um den Anschlussflansch zum Motor um 360° drehen und auch der Gashebel am Küken in jeder beliebigen Kreisposition variieren, trotzdem bin ich zu keiner Lösung gekommen, die eine - hebelmäßig gesehen - gerade Ansteuerung des Gaskükenarms ermöglicht.

Dank des Zuspruchs eines, zwar nicht modellfiegenden, aber in der Feinmechanik beruflich tätigen Freundes, wird der Hebel nun schräg mit 2 Kugelgelenken angesteuert, welche ich meinem Modellhubschrauberersatzteilager entnahm. Das Servo befindet sich jetzt unter dem Tank - ich habe eine 3mm Sperrholzplatte sowie 2 Stk. M2 Einklebemuttern eingeharzt um das Servo zu befestigen. Außerdem war mein geplantes Graupnerservo C5077 viel zu groß, also habe ich mich für ein kräftiges 13mm Servo entschieden.

Was mich in dem Zusammenhang noch als Einziges verunsicherte war die Tatsache, dass hinter dem Zylinderkopf hohe Temperaturen herrschen und mir die hitzebeständigkeit der Kunststoffpfannen meiner Ansteuerung nicht bekannt ist. Deswegen habe ich nach reinen Metallkugelköpfen gesucht, welche aus Alu gefunden und bestellt. Einen Link - noch mit den Plastikpfannen - zu einem kleinen Film (AVI, 12MB), wo man sieht wie das arbeitet, gibts hier (das Flugzeug liegt auf dem Rücken - es ist also von unten "hineingefilmt"): Gasgestänge

Ich weiss, es gibt noch überlange Befestigungsschrauben, welche noch gekürzt werden, der Film soll nur die Lösung veranschaulichen.

Selbstverständlich bekommt der Storch dann unter dem Servo eine Wartungsklappe - der Servo wird nicht "auf ewig" eingeplankt. ;)

Frankie
 

the.bass

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Deflection angles

Deflection angles

Hello Jean Michel,

I regret to tell you, that there is no further information about the aileron/elevator/rudder deflection angles in the test report. So You have to approximate the correct angle by trying by yourself - like me.

A reference value, as I wrote before: ....on aileron and elevator, it does „not take much“ deflection. Flaps are going up to 45 degrees, with no elevator correction necessary. And to the rudder: Always as much way as mechanically possible.

Frankie
 
Frankie... huhu?
Machst du Winterschlaf? ;)
Man hört/sieht nix mehr vom Storchenpapa und seinem Küken.:D
 

the.bass

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Frankie... huhu?
Machst du Winterschlaf? ;)
Man hört/sieht nix mehr vom Storchenpapa und seinem Küken.:D

"Winter..." stimmt, hört aber nicht mit ..."schlaf" sondern mit "...urlaub" auf.
;)

Nachdem ich hier nicht "jede einzelne reingedrehte Schraube" dokumentiere, allerdings auch vor meinem Urlaub schon einiges weiter gebracht habe, wird's bald wieder was geben. Spätestens wenn Oratex "tarnoliv" geliefert wurde - auf das warte ich mittlerweile 3 Wochen.

Geduld.....

LG
Frankie
 

the.bass

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Es geht wieder weiter....

Es geht wieder weiter....

Ich setze bei der Motorhaube fort:

Ich habe die Gipsform grundiert und danach mit Filler lackiert, um eine möglichst glatte Oberfläche zu erhalten. Die nun vorbereitete Oberfläche wurde ausgiebig mit Trennwachs behandelt.

Dann ging's los:
Als erstes (also an der Außenseite der Cowl) habe ich die Wände der Haube mit 20g GFK laminiert, danach 80g und dann CFK-Gewebe (160g), dann wieder 1x 80g - in mehreren Streifen, überlappend.
Den Boden der Form - also eigentlich die Nase der Haube, habe ich mit einer Mischung aus CFK-Schnipsel, Baumwollflocken und 24h Harz mit einem Borstenpinsel ausgetupft - vom Gefühl her in 1 bis maximal 2mm Stärke.

Das Entformen erfolgte gezwungenermaßen mit dem Hammer (sie ging einfach nicht raus) - in der Hoffnung, dass die Haube auch auf Anhieb passt; optisch und von den Maßen her gesehen. Woow. Schön wurde sie. Also mir gefällt sie jedenfalls und mein Anspruch an Genauigkeit ist kein tiefer, behaupten zumindest manche die mich kennen. Erfahrene Formenbauer werden beim Lesen der Zeilen lächeln, aber jeder fängt mal an. Auf den ersten beiden Bildern ist sie übrigens noch mit Überstand, also noch nicht auf die richtige Tiefe gekürzt.

Wenige Luftlöcher in der Gipsform resultierten in leichten Wärzchen an der Oberfläche. Das war der Grund, warum ich sie aus der Gipsform nicht rausziehen konnte! Mit 400er habe ich einmal nass geschliffen und dann bald grundiert um die wahre Oberflächenqualität beurteilen zu können. Wenige leichte Mängel wurden mit 1K-Feinspachtel egalisiert, dann nochmal geschliffen. An der Vorderseite der Haube passte es auf Anhieb - deswegen ist sie auf den Bildern noch großteils in der Grundierfarbe zu sehen.

Die unscaleigen Hinterscheidungen an der Nase sind nun auch weg!

Danach habe ich mich daran gewagt den Platz für den Laser auszunehmen. Ebenso das Loch für die Kurbelwelle um die Cowl genau anpassen zu können. Da habe ich dann aber blöd geschaut: Der Motor war "zu hoch" montiert. 10-11mm gehört er tiefer, damit die Antriebswelle mittig aus dem Haubenloch kommt. Warum ist mir das nicht früher aufgefallen? :confused: Die Haube schief - also nach oben zeigend montieren? Nö - wie soll das aussehen...? Den Motorträger tiefer montieren? Nein, da ist der Tank im Weg! Kurz bevor ich beschloss das Modell für 20-30 Jahre in den Keller zu tragen und mir wieder ein anfängergerechtes ARF-Modell zu kaufen legte ich einfach eine 10mm Holzleiste zwischen der Montageleiste des Motors und dem Mototräger. So einfach ist doch manchmal die Lösung, nur dass es keine Holzleiste wurde sondern praktischerweise gleich vibrationsentkoppelnde Motorträgergummis. (Auf den Bildern ist die Cowl nur mit einem Klebeband fixiert.)

Innen möchte ich noch dünne Luftleitbleche laminieren, die die einströmende Luft relativ nahe am Zylinderkopf vorbeizwängen.

So stieg dann relativ rasch wieder meine Motivation das Modell bald fertig zu stellen. :)

Weiters zu sehen auf den Fotos: Die Serviceklappe für das Gasservo. Da aus Festigkeitsgründen eine Schicht 20g GFK in diesem Bereich laminiert und verschliffen wurde, sieht das etwas "anders" bzw. verschmutzt aus. Ist aber einfach nur GFK-hauchdünn. ;)

Bald geht's weiter (es gibt noch mehr Material zu posten, aber im Moment baue ich viel lieber als zu dokumentieren.....).

LG
Frankie
 

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the.bass

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Außerdem schon erledigt:

Außerdem schon erledigt:

Die Beplankung des Fahrwerksrohres und das Schneiden und Schleifen der kleinen, zusätzlichen "Hilfshöhenruder" wurde ebenfalls bereits erledigt.

Auf Einsatz der schweren, häßlichen Plastikdosen für die Aufnahme der Flächenservos verzichte ich. Dafür habe ich das Ganze aus 2mm Sperrholzplatte und Kiefernholzklötzchen gemacht. Bringt eine Gewichtsersparnis von 65g(!), die ich durch die zusätzliche Verstärkung der Tragflächen durch den Einsatz von 8mm CFK-Rohren nahezu exakt kompensiert habe. :D

Frankie
 

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the.bass

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Die Befestigung des großen, abnehmbaren, oberen Kabinenfensters habe ich ebenfalls geändert: 2 kurze Stk. 1mm CFK-Stab sind an der vorderen Kante eingeharzt. Diese passen in Löcher am Rumpf. Dann lässt man den Deckel nur "fallen" und an der Rückseite halten 3 Neodymmmagneten den Deckel bombenfest. 2 Stk. an den Schrauben, die es für die durch den Rumpf verlaufende Aluverstrebung der Flächen sowieso gibt und für den mittigen Magneten habe ich ein Gegenstück auf die Alustreben geharzt.

Auf der Unterseite des Deckels wurden 1mm starke CFK-Flachstäbe geharzt. Auf mich machte er einen zerbrechlichen Eindruck, weil es sich schmal geschnittenes Sperrholz handelt.

Frankie
 

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the.bass

User
Außerdem ist der Rumpf zwischenzeitlich vollständig beplankt, geschliffen, gespachtelt und end-geschliffen worden. An der mittigen, spitz zulaufenden Kante an der Unterseite des Rumpfes habe ich ob ihrer Exponiertheit einen Spalt von 1mm gelassen um ihn dann mit einem 1,5mm CFK-Stab zu füllen (4. Bild). Schützt vor Dellen und macht eine schöne, gleichmäßige Rundung unter dem Oratex.

Frankie
 

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Hallo Frankie

Hoffe schönen Urlaub gehabt zu haben. Und ich sehe du hast nicht nur auf der faulen Haut gelegen, abgesehen vom Schneeschaufeln.;)

Die Motorhaube ist dir ja richtig gut gelungen. Ich hoffe du machst die drei Kühlungsöffnungen auch auf. Sieht besser aus.

Das Hauptfahrwerk ist... bescheiden. Allerdings, wie du weißt, ist mein Storch etwas zu schwer gebaut. Daher musste ich ja ein ganz neues basteln.:rolleyes:
Also, bevor du da was zusammenklebst (Lt. Anleitung.) Probiere es lieber erst am fertigen Modell aus, mit Motor, Servos, Batterien... es kann nämlich sein das es zwar schick aussieht, leider aber keinen Federweg mehr hat. Dann kannst du immer noch stärkere Federn einbauen...

Die Schrecklichschönen Servo- Plastikbecher hatte ich verbaut... soooo schlecht sind die gar nicht.:D

Das Dachfenster, was du mit Kohle verstärkt hast... glaub’ mir, es hält tatsächlich auch ohne extra Verstärkung. Ich hatte damals den selben Gedanken, habe es aber verworfen nach dem Motto: Wenn’s bricht, dann mache ich mir eben ein neues, und ich habe es mehr als 1000mal auf/zu gemacht.

Schön das du einen Kohlekiel bauen willst... aber behalte das Endgewicht im Auge!:eek:
 

the.bass

User
.....Die Motorhaube ist dir ja richtig gut gelungen. Ich hoffe du machst die drei Kühlungsöffnungen auch auf. Sieht besser aus....

Danke!
Es geht mir weniger um die Optik (könnte man schwarz-matt anmalen) als mehr um die Kühlung. Für die bisherige Anpassung waren die Öffnungen noch nicht erforderlich, daher sind sie noch zu. Werden aber natürlich noch aufgedremmelt. :D

...... Das Hauptfahrwerk ist... bescheiden. Allerdings, wie du weißt, ist mein Storch etwas zu schwer gebaut. Daher musste ich ja ein ganz neues basteln.:rolleyes:
Also, bevor du da was zusammenklebst (Lt. Anleitung.) Probiere es lieber erst am fertigen Modell aus, mit Motor, Servos, Batterien... es kann nämlich sein das es zwar schick aussieht, leider aber keinen Federweg mehr hat. Dann kannst du immer noch stärkere Federn einbauen...

Ja, das habe ich auch festgestellt, als ich das Fahrwerk mit den (angeblichen) "Federn" montierte und versuchte es realitätsnahe zu belasten. Die "Federn" verdienen diese Bezeichnung nicht. Deswegen habe ich mir um (nicht wenig) Geld von einem Federnerzeuger Federn berechnen und nach Maß wickeln lassen. Die bekomme ich morgen - da gibts dann einen extra post mit Fotos.

.....Die Schrecklichschönen Servo- Plastikbecher hatte ich verbaut... soooo schlecht sind die gar nicht.:D.....

1. Sind sie viel schwerer als meine Holzlösung.
2. Möchte ich nicht mit einem Folienbügeleisen an die Dinger ankommen, was ich letztlich müsste. :rolleyes:
3. Finde ich die Holzlösung "passender", eleganter.

.....Schön das du einen Kohlekiel bauen willst... aber behalte das Endgewicht im Auge!:eek:......

Keine Angst, es wird kein ganzer Kiel aus Kohle; mehr als auf dem Foto zu sehen ist gibts nicht aus CFK. Der Rumpf ist schon bügelfertig. Es sollte nur die doch exponiert liegende Kante geschützt werden und außerdem habe ich mir etwas Schleifarbeit erspart. :D

...to be continued....

LG
Frankie
 

the.bass

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Fahrwerksfedern

Fahrwerksfedern

Ich habe schon erwähnt, dass die beiliegenden Federn nicht zu verwenden sind. Viel zu schwach, viel zu dünn, viel zu weich.

Also habe ich mir von einer Federnfabrik Federn nach Maß berechnen und wickeln lassen. Das teure sind nicht die Federn, sondern das rüsten der Maschinen - wie man an der Preisstaffelung sehen kann: Hätte ich 2 Stk. genommen, wäre eine Feder auf 90,- gekommen. Bei 20 Stk. kostet eine 9,-; bei 100 Stk. kostet eine 2,10.

Also habe ich gleich 100 Stk. genommen. Vielleicht kann ich ja ein paar auch noch in anderen Bereichen verwenden und aus dem Forum könnten ja auch ein, zwei Interesse haben....

Die Fahrwerksfedern sind vermutlich für jedes 3-6kg Flugzeug zu verwenden, wo eine Dämpferfeder in einem 5mm Rohr (oder etwas größer) geführt wird.

Hier ein kleiner(!) Auszug der technischen Daten aus dem PDF-CAD-Anbot:
Federnlänge = 40mm
Außendurchmesser = 4,6mm
Drahtdurchmesser = 0,8mm
Arbeitsweg = 15mm
Federrate R = 3.692mm
Anzahl Federnde Windungen = 16,5
Gesamtanzahl der Windungen (rechts) = 18
Lastspieldifferenz n = 10/s
Federenden angelegt und geschliffen
nicht kugelgestrahlt und wärmebehandelt

Hier noch ein Auszug aus dem Mail des Technikers:
....ich habe Ihnen eine Druckfeder ausgelegt, die eine ungespannte Federlänge von 30-32mm hat, nachdem sie auf Blocklänge Lc=15mm betätigt wurde. Wir können diese Feder grundsätzlich länger ausführen, jedoch wird sie sich bei maximaler Beanspruchung auf dieses Maß bleibend verformen. Die verbleibende Federkraft wäre dann in etwa 7kg je Feder bei Beanspruchung auf Lc. Ich würde vorschlagen Federn mit Länge zwischen 38 und 40mm zu fertigen.

Das bedeutet, erst ab 7kg Druck (je Feder) beginnt sie sich zu verformen. Da das Fahrwerk 2 Beine hat, sich daher die Last teilt und der Flieger etwa 5kg haben wird, kann man sich ausrechnen, dass man auch etwas kräftiger Landen darf, ohne dass sich die Federn verformen. Erst wirklich hartes Aufsetzen (Durchschlagen) würde selbst diese Federn verformen, aber falls das passiert, ich hab ja noch ein paar in Reserve.... :D Der Techniker hat mir bestätigt, dass man für diesen Durchmesser am Maximum der technischen Machbarkeit ist.

Falls wer an diesen Federn Interesse haben sollte, dann bitte eine PM an mich.


Frankie
 

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the.bass

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....wieder was Neues....

....wieder was Neues....

Letztes Wochenende habe ich den Cockpitbereich mit Simprop - kraftstoffbeständigem 1K Kunstharzlack - in "mittelgrau" ausgepinselt.

Nun ist es langsam an der Zeit darüber nachzudenken, wie ich die Flächenservos mit dem Rumpf verbinde. Ich möchte MPX Stecker nehmen - nun aber meine Frage an die erfahrenen Modellbauer: Soll ich die Stecker/Buchsen einharzen oder eine fliegende Verbindung mit einem etwas längeren Stück Kabel machen, das ich dann gesondert anstecke und in den Tragflächenansatz "reinwerfe". Was hätte warum welche Vorteile?

Danke für Eure Antworten!

Frankie
 

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the.bass

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...das Bügeln beginnt...

...das Bügeln beginnt...

Ich habe nun die Rumpfunterseite und alle Ruder bebügelt. Mein letztes Holzbaukastenmodell ist wie gesagt 30 Jahre her, das gab es sowas wie Oracover/Oratex noch nicht. Das Zeug ist ja selten genial! Wenn man sich an die anfängerfreundliche Anleitung hält, dann kriegt man das tatsächlich - selbst über dreidimensionale Rundungen - fal-ten-frei drauf.

Ich arbeite (wie beim Lackieren) von hell nach dunkel und habe zuerst die Unterseiten weiss bzw. auch gelb bei den ailerons bebügelt, dann die Oberseite mit tarnoliv. Auch das Seitenruder (komplett in tarnoliv) und die spezielle 3D Rundung an der Oberseite habe ich mit Heissluft wunderbar stretchen und faltenfrei bebügeln können - ohne Mehrfachversuche. Das hat auf Anhieb super geklappt. Nicht nur deswegen, auch wegen der fantastischen, seidenmatten Textiloptik bin ich sehr erfreut.

Auch zu sehen:
Leider ist das Höhenleitwerk, bis auf Nasen- und Heckleiste, aus dem "Fertigflächenmaterial" (auch in meiner Rippenflächenversion). Das heisst, irgendein styroporartiges Zeugs ist mit weisser Kunststoffplatte beplankt. Das erwarte ich nicht unbedingt in einem "Holzbaukasten". Schade, denn aus Holz und mit etwas mehr Bauarbeit wäre mir das Ganze lieber gewesen. Nicht wegen der Mehrarbeit, aber wegen des Gewichts und weil mir nicht bekannt ist, mit welcher Temperatur ich draufgehen darf. Sicherheitshalber habe ich deswegen "Orastick" Haftklebstoff aufgepinselt - um bessere Haftung bei niedrigerer Temperatur (ich probier's mal mit 90-100°C) zu erreichen.

Frankie
 

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