Northrop F-5E Tiger 1:10 für 69mm Impeller

ePower

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Vor dem Beginn dieses Projektes mussten zuerst mal 1600 Höhenmeter per Bike und zu Fuss bewältigt werden. Auf den letzten Höhenmetern bot sich folgendes Bild (nein, es ist keine Radiowanderung und auch kein Alpin-Marathon)

Anmarsch.jpg

Auf 2200m angelangt, gab’s dann ein wohlverdientes Gebräu

Ankunft.jpg

Was ich dann zu sehen bekam, bildete den Keim für ein neues Projekt. Insider wissen’s natürlich schon längst. Wir stehen auf der Ebenfluh und geniessen bei absolutem Topwetter das jährliche Fliegerschiessen auf der Axalp.

Ich habe geplant in loser Folge vom Baufortschritt zu berichten, in der Hoffnung, dass auch der eine oder andere gute Tip zurückkommt, da ich doch in einigen Bereichen dieses Projektes absolut keine Erfahrung habe.

Einige Impressionen von Peter Steehouwer.


/Norbert
 

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ePower

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Das Projekt

Das Projekt

Ich fragte mich, ob es wohl möglich ist die F-5E für einen 69mm Impeller von der Form her absolut Scale zu gestalten. Ausgehend von den Lufteinlassflächen kam ich zum Schluss, dass es möglich sein müsste bei einem Masstab von 1:10 dieses Ziel zu erreichen.

f5e_EinlaufQuerschnitt.jpg

f5e_Silhuette.jpg

Mit 144cm Rumplänge und 79cm Spannweite sollte es meiner Meinung nach auch möglich sein, ein Abfluggewicht von maximal 2 kg einzuhalten. Ziel ist es (obwohl ich nur Erfahrung im Bau von GFK Einlaufkanälen und Schubrohren habe), ein Urmodell zu bauen und dieses abzuformen, um mit einer Glas/Airex Sandwichbauweise ein leichtes, stabiles Modell zu erhalten.

Die Urform des Rumpes werde ich in Segmentbauweise aus Styrofoam (oder einem ähnnlichen Schaumstoff) herstellen. Somit ging’s als nächstes an die Planung der Rumpfquerschnitte. Bei 6cm Segmenten bedeutet dies dass 24 Segmente herzustellen sind. Um zu den nötigen Rumpfkonturen zu kommen, musste ein 1:48 Revell Plastikmodell herhalten, das ich in 24 Stücke zersägte. Da ich bei Versuchen mit maschinellem Schneiden das Plastik mehr schmolz als sägte, musste der gute alte Lausägebogen herhalten. So kommt man auf die nötige tiefe Schnittgeschwindigkeit.

Segmente.jpg
24 Schnitte a 6cm

RevellFuselage.jpg
1:48 Revell Kit

FuselageSaw.jpg
Plastikmodellbauer mögen mir verzeihen ;)

FuselageCuts2.jpg
Fertig gescheibelt

Die so erstellten Segmente habe ich auf einem Flachbett-Scaner gescant und die Bitmap Dateien in den Corel Designer importiert. Auf diese Weise lässt sich recht einfach die Kontur für jeden Schnitt als Vektorgrafik zeichnen. Diese Zeichnungen noch um Faktor 4,8 vergrössert und man hat die benötigten Schnittzeichnungen im Masstab 1:10

SchnittGescant.jpg
Erstellen der Rumpfquerschnittszeichnung

Schnitte.jpg
Alle benötigten Querschnitte

Mit diesen Schnitten hoffe ich die Segmente auf einer Styroporschneidmaschine eines Vereinskollegen CNC-Schneiden zu können. Auch dies ist Neuland für mich. Auf diese Weise erhoffe ich eine recht präzise Schaumform zu erhalten, die mit erträglichem Aufwand in die endgültige Form geschliffen werden kann.

/Norbert
 
Hallo Norbert,
die F-5 ist auch eines meine Lieblingsflugzeuge, ich habe vor Jahren schonmal mit dem Gedanken gespielt eine zu bauen, damals noch mit NiCad Zellen. Die Größe bei Scaleeinläufen und das zu werwartende Gewicht mit Nicad's hat mich dann aber abgehalten.
Ich drück dir die Daumen das dein Vorhaben klappt und werd neugierig mitlesen.
 

ePower

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Hallo Heribert

Dass ich bei meiner Suche nach F-5E Modellen nicht auf Deinen Thread gestossen bin :confused: Da wäre mein Eigenbauprojekt möglicherweise erst gar nicht entstanden.

Habe natürlich sofort alles durchgelesen und kenne nun schon den Schwerpunkt-Lieferanten ;) Und über die Konstruktion und Anlenkung des Tailerons werde ich Dir auch gerne die eine oder andere Frage stellen.

Ich hoffe mein Resultat sieht auch einigemassen so gut aus wie Deines.

/Norbert
 

ePower

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Hallo Heribert

Da ich noch etwas warten muss, bis mein Styroschneidemeister Zeit hat, möchte ich mich an die Konstruktion von Einlauf und Schubrohr machen. Da stellen sich mir schon eine ersten konkreten Fragen an Dich :confused:

Was meinst Du zu der von mir eingezeichneten Lage des Impellers in der Skizze mit den 24 Segmenten. Ist diese Position aus Deiner Sicht einigermassen sinnvoll um den Schwerpunkt mit vernünftiger Akkuplatzierung zu erreichen? Und kannst Du mir verraten, an welcher Position Du den Schwerpunkt ermittelt hast? Bei der grossen Rumpffläche scheint mir das etwas schwierig zum Bestimmen sein.

Gruss
Norbert
 
Servus Norbert,
den Impeller habe ich so weit wie möglich nach hinten gesetzt. Durch den langen Rumpf hast du nämlich genügend Platz den Akku so zu verschieben, dass du mit dem Schwerpunkt, ohne Blei Zugabe, hin kommst.
Ich habe den Impeller dort hin gesetzt:
DSC0n0005.JPGIMG_0221.JPG

Den Schwerpunkt zu bestimmen war echt nicht leicht.:D Ich habe ihn erflogen und dabei einige Rückschläge erleiden müssen :D;):cool::p
Der Schwerpunkt ist bei meiner F-5 hier:
F-5_hghg5.jpg

Ich hoffe du kannst mit den Fotos was anfangen:)
Gruß Heribert
 

ePower

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Schubrohrkonstruktion

Schubrohrkonstruktion

Dank Heriberts Bestätigung für die Position des Impellers, konnte ich mich beruhigt der Konstruktion des Schubrohres annehmen. Dieses ist natürlich als Hosenrohr ausgeführt um optisch den zweistrahligen Antrieb vorzutäuschen. Die Bei der Konstruktiopn bin ich so vorgegangen, dass ich zuerst den Verlauf der Luftführung mit weichen Radien vorgegeben habe und dann in Abständen von 2cm jeweils einen Schnitt gezeichnet habe. Der Flächen-Querschnitt ist dabei an jeder Position genau gleich bis zum Beginn der Verengung für die Düse.
Die folgenden Bilder illustrieren diese Konstruktion und die Einbauverhältnisse im Rumpf.

SchubrohrKonstruktion.jpg
Konstruktion mit auseinanderlaufenden Kreisen. Der Radius von jedem Kreis ist so berechnet, dass der Flächenquerschnitt immer gleich bleibt.

SchubrohrSchnitte.jpg
Die abgeleiteten Schnitte zum Schneiden der Styrofoam Segmente für die Positiv-Form.

SchubrohrEinbauTop.jpg
SchubrohrEinbauSide.jpg
Einbaulage im Rumpf



/Norbert
 

ePower

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Hilfeeeee

Hilfeeeee

Ich brauche Hilfe.

Damit ich die Rumpsegmente auf der mir zugänglichen Styroschneide herstellen kann, muss ich meine Rumpfschnitte als DXF-Datei mit Polylinien bereitstellen können. Ich habe die (hoffentlich verständliche) Fragestellung im

CAD & CNC Forum formuliert.

Da ich für Rumpf, Schubrohr und Einlauf total ca. 60 Segmente herstellen muss, hoffe ich, dass sich ein gutes Tool für diese Arbeit findet.

/Norbert
 

ePower

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Da sich noch keine Lösung abzeichnet, wie ich mit der CNC Styro-Schneidemaschine Segmente schneiden kann, bei denen die Zeichnungen von vorderem und hinterem Schnittverlauf unterschiedlich sind, habe ich für die Einlauf- und Schubrohr-Segmente auf der CNC Fräse Schablonen aus 0,5mm GFK Platten gefräst und dann die benötigten 32 Segmente händisch am Heissen Draht geschnitten. Etwas erschroken bin ich dann an der doch happigen Länge der Einlaufrohre. Ob ich da wirklich genügend Luft für die anvisierten 2 kg Schub ansaugen kann :confused:

Ich werde nun als erstes diese Positiv-Formen herstellen um für Schubmessungen möglichst bald Einlauf- und Schubrohr herstellen zu können. Ich hoffe natürlich, dass sich in dieser Zeit eine Lösung zum maschinellen Schneiden der Rumpfsegmente findet.

/Norbert
 

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ePower

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Die Stunde der Wahrheit über den erreichbaren Schub rückt näher. Die Teile für Einlauf und Schubrohr sind im Vakuumsack und warten auf ihre Befreiung.

Der Aufbau der Schubrohrteile ist wie folgt:
1. Gelcoat
2. Glasgewebe 49g/m2 Körper
3. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand

Der Aufbau der Einlaufrohre:
1. Gelcoat
2. Glasgewebe 49g/m2 Körper
3. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand
4. Kohlegewebe 68g/m2 Leinwand
5. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand

Norbert

Vakuum.jpg
 
Hi Norbert,

schön gemacht mit professionellem Touch. Bei Gelegenheit musst Dir mir mal (ger auch per PN) erklären, wo man 49g-GfK-Köper herbekommt. Ich suche es seit Jahren und finde nur Leinwandwebung. Und warum Gelcoat? Es wird doch "nur" ein Kanal?!

Gruss
Sascha
 

ePower

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Jetzt habt Ihr mich überführt :rolleyes:. Das verwendete Körpergewebe hat 105g/m2. Das leichteste Körpergewebe das ich kenne, hat 80g/m2. Die Lieferanten kennt Ihr sicher auch R&G in Deutschland bzw. Sutter Kunststoffe in der Schweiz

Das Gelcoat trage ich auf, um den Reibungswiderstand so tief wie möglich zu halten. Ich bilde mir zumindest ein, dass die Oberfläche mit Gelcoat "flutschiger" ist als ohne.

Somit gilt:

Der Aufbau der Schubrohrteile ist wie folgt:
1. Gelcoat
2. Glasgewebe 105g/m2 Körper
3. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand

Der Aufbau der Einlaufrohre:
1. Gelcoat
2. Glasgewebe 105g/m2 Körper
3. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand
4. Kohlegewebe 68g/m2 Leinwand
5. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand

Mittlerweile sind die Teile im Backofen und sehen so aus

FormenLaminiert.jpg


Norbert
 
Moin,

Du weißt ja schon das du mir von diesem wunderschönenen Flieger auch ein machen musst ;-D ;-D ;-D Sieht bis jetzt super aus.

Gruß Daniel, bei dem der ichwillaucheineF-5habernwillefekt kommt.
 

senek

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Jetzt habt Ihr mich überführt :rolleyes:.

Der Aufbau der Einlaufrohre:
1. Gelcoat
2. Glasgewebe 105g/m2 Körper
3. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand
4. Kohlegewebe 68g/m2 Leinwand
5. Glasgewebe 81g/m2 Leinwand

Mittlerweile sind die Teile im Backofen und sehen so aus


Norbert

Aufgeklatscht :p

Der Einlauf sieht ja sehr professionell aus.
Aber ist der nicht schwer geworden bei soviel Gewebeschichten und auch noch der ganzen extra Kohleschicht?
 

ePower

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Aber ist der nicht schwer geworden bei soviel Gewebeschichten und auch noch der ganzen extra Kohleschicht?
Das Gewicht kenne ich noch nicht, da die Teile noch im Backofen zum aushärten sind. Aber schwer werden sie sicher nicht werden. Dank Vakuum wird alles überschüssige Harz vom Abreissgewebe aufgenommen und so schwindet das Gewicht. Ich habe im Gegenteil die Befürchtung, dass dieser Aufbau für den Einlauf noch nicht stark genug ist und sich der Kanal durch den Unterdruck deformiert. Kohlerowings liegen jedenfalls bereit ;)

Norbert
 

senek

User
Das Gewicht kenne ich noch nicht, da die Teile noch im Backofen zum aushärten sind. Aber schwer werden sie sicher nicht werden. Dank Vakuum wird alles überschüssige Harz vom Abreissgewebe aufgenommen und so schwindet das Gewicht. Ich habe im Gegenteil die Befürchtung, dass dieser Aufbau für den Einlauf noch nicht stark genug ist und sich der Kanal durch den Unterdruck deformiert. Kohlerowings liegen jedenfalls bereit ;)

Norbert

Hallo Norbert.

Na ich dachte nur das sie schwer werden könnten da mal auf die Frage nach nen Einlauf die Antwort gekommen ist :

http://www.rc-network.de/forum/showpost.php?p=1544956&postcount=3
 

ePower

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So, nun habe ich auch das Gewicht.

Beide Einlaufrohre (fast 50cm lang) 92g
Schub-Hosenrohr 26g

Die Festigkeit der Einläufe scheint mir genügend zu sein. Die kritische gerade Seite wird wohl noch Stellenweise verstärkt werden müssen, während die abgerundete Seite formbedingt genügend Steifigkeit aufweist.

Da die Einläufe später fest im Rumpf verklebt sind, werden sie auch ihren Teil zur Festigkeit des Rumpfes beitragen. Somit bin ich mit dem Gewicht ganz zufrieden.

Norbert
 
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