Noch einer zum Schleudern
- Ersteller ACME
- Erstellt am
Raffi Hänsdieke
User
Wie wäre es mit "GEILES GERÄT!!!" 
wo und wann gibts den?
Daten?
wo und wann gibts den?
Daten?
Konstruktion und Bau eines SAL in Negativbauweise
Konstruktion und Bau eines SAL in Negativbauweise
Mein neuer HLG soll natürlich knapp 150cm Spannweite haben. Profilstrak ist AG 455. Gewichtstechnisch strebe ich nicht die 240g an, der Flieger soll schon einigermaßen alltagstauglich werden.
Das Seitenleitwerk hat ein asymetrisches Profil und lässt sich auch für Linkshänder (wie mich) einbauen.
Höhe ist als starre Dämpfungsfläche geplant, könnte auch als Pendel ausgelegt werden. Mit meinem Fireworx hatte ich Probleme mit dem Pendel. Wir werden das testen.
Nach einer langen Entwicklungsphase sind nun auch die Formen fertig. Bisher wurde alles positiv gefräst. Kommende Wochen plane ich alles abzuformen.
Gruß
Markus
Konstruktion und Bau eines SAL in Negativbauweise
Mein neuer HLG soll natürlich knapp 150cm Spannweite haben. Profilstrak ist AG 455. Gewichtstechnisch strebe ich nicht die 240g an, der Flieger soll schon einigermaßen alltagstauglich werden.
Das Seitenleitwerk hat ein asymetrisches Profil und lässt sich auch für Linkshänder (wie mich) einbauen.
Höhe ist als starre Dämpfungsfläche geplant, könnte auch als Pendel ausgelegt werden. Mit meinem Fireworx hatte ich Probleme mit dem Pendel. Wir werden das testen.
Nach einer langen Entwicklungsphase sind nun auch die Formen fertig. Bisher wurde alles positiv gefräst. Kommende Wochen plane ich alles abzuformen.
Gruß
Markus
Raffi Hänsdieke
User
ist das rumpfbot ein tiefziehteil? oder wie schaut des aus?
wird das nicht zu spröde? 0,3er material?
hab ich am slingshot auch. (prototyp von causemann)
wird das nicht zu spröde? 0,3er material?
hab ich am slingshot auch. (prototyp von causemann)
weiter geht´s
weiter geht´s
Mittlerweile habe ich die Urpositive bis auf die Flächen abgeformt. Mit Ebalta OH4 und OH33.
Beim Fräsen der Positive habe ich verschiedene Materialien (testweise) verdendet.
Das HLW wurde in MDF grob vorgefräst, dann wurde OH4 Formenharz aufgetragen, danach geschlichtet. Viel Arbeit, außerdem gab es beim ersten Versuch Luftbläßchen. Dieses Ergebnis verschwand wieder komplett unter einer Schicht Oberflächenharz. Dann lief es besser. Vortei: da sich das Harz leicht nachschleifen und polieren lässt, erhält man schnell eine ordentliche Oberfläche zum abformen. Nachteil: Harzpanscherei während der Fräsarbeiten, Risiko von Lufteinschlüssen.
Das SLW entstant in Ebalboard PW920. Dieses Material lässt sich sehr gut fräsen und auch nachbearbeiten.
Der Rumpf sowie den Leitwerksträger habe ich in gegossenes Plaxiglas gefräst. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Sehr gut zu fräsen, gut nachzubearbeiten und glänzt wie Sau. Gleichzeitig riecht es beim fräsen sehr aromatisch
Die Flächen wurden in MDF-Platten gefräst. Hier kommt man recht zügig voran. Aus den Rohlingen habe ich erst noch die feinen Frässpuren - selbst bei 1/3mm Bahnabstand sind die noch vorhanden- entfernt, dann mittels Spritzpistole mit verdünntem Harz alles beschichtet. Nach dem Aushärten verschliffen und mit 2K lackiert.
Beim Harzpanschen macht sich das mit den Fotos nicht so gut, aber einmal musste ich mir doch(zwangsweise) die Hände putzen.
Gruß
Markus
weiter geht´s
Mittlerweile habe ich die Urpositive bis auf die Flächen abgeformt. Mit Ebalta OH4 und OH33.
Beim Fräsen der Positive habe ich verschiedene Materialien (testweise) verdendet.
Das HLW wurde in MDF grob vorgefräst, dann wurde OH4 Formenharz aufgetragen, danach geschlichtet. Viel Arbeit, außerdem gab es beim ersten Versuch Luftbläßchen. Dieses Ergebnis verschwand wieder komplett unter einer Schicht Oberflächenharz. Dann lief es besser. Vortei: da sich das Harz leicht nachschleifen und polieren lässt, erhält man schnell eine ordentliche Oberfläche zum abformen. Nachteil: Harzpanscherei während der Fräsarbeiten, Risiko von Lufteinschlüssen.
Das SLW entstant in Ebalboard PW920. Dieses Material lässt sich sehr gut fräsen und auch nachbearbeiten.
Der Rumpf sowie den Leitwerksträger habe ich in gegossenes Plaxiglas gefräst. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Sehr gut zu fräsen, gut nachzubearbeiten und glänzt wie Sau. Gleichzeitig riecht es beim fräsen sehr aromatisch
Die Flächen wurden in MDF-Platten gefräst. Hier kommt man recht zügig voran. Aus den Rohlingen habe ich erst noch die feinen Frässpuren - selbst bei 1/3mm Bahnabstand sind die noch vorhanden- entfernt, dann mittels Spritzpistole mit verdünntem Harz alles beschichtet. Nach dem Aushärten verschliffen und mit 2K lackiert.
Beim Harzpanschen macht sich das mit den Fotos nicht so gut, aber einmal musste ich mir doch(zwangsweise) die Hände putzen.
Gruß
Markus
Ich hab doch tatsächlich ein paar Bilder vom Fräsen gemacht, die möchte ich euch natürlich nicht vorenthalten.
Beim Formenbau hab ich auch mal was neues ausprobiert.
Als kleine Revange dafür, dass mir mein Kleiner beim Open Air ein paar Rippen vernichtet hat, hab ich ihm aus dem Buddelkasten Sand geklaut ;-)
Die Idee musste sich einfach aufdrängen: Formenbau findet bereits im Sandkasten statt
Also hab ich den Hinterbau für die Rumpfform einfach auch mal aus Sand gemacht. Mein Poraver war alle. Den Sand im Backofen bei 200°C getrocknet und keimfrei gemacht, dann mit Harz vermischt in die Form gestampft.
Ich muss sagen, die Form ist richtig gut. Stocksteif, verzugsfrei, gewichtig.
Ansonsten ist jetzt alles bis auf die Flächen abgeformt. Erste Testbauten sind im Gange. Die Flächenpositive möchte ich doch erst einmal mit 2K Füller behandeln, ehe ich die abforme. Erspart mir ein Haufen Schleifarbeit.
Beim Formenbau hab ich auch mal was neues ausprobiert.
Als kleine Revange dafür, dass mir mein Kleiner beim Open Air ein paar Rippen vernichtet hat, hab ich ihm aus dem Buddelkasten Sand geklaut ;-)
Die Idee musste sich einfach aufdrängen: Formenbau findet bereits im Sandkasten statt
Also hab ich den Hinterbau für die Rumpfform einfach auch mal aus Sand gemacht. Mein Poraver war alle. Den Sand im Backofen bei 200°C getrocknet und keimfrei gemacht, dann mit Harz vermischt in die Form gestampft.
Ich muss sagen, die Form ist richtig gut. Stocksteif, verzugsfrei, gewichtig.
Ansonsten ist jetzt alles bis auf die Flächen abgeformt. Erste Testbauten sind im Gange. Die Flächenpositive möchte ich doch erst einmal mit 2K Füller behandeln, ehe ich die abforme. Erspart mir ein Haufen Schleifarbeit.
Flächenformen
Flächenformen
Mal wieder ein Zwischenbericht.
Die Flächenpositive habe ich noch einmal mit 2-K Füller gespritzt. Danach bis auf 2000er hochgeschliffen. Sauarbeit.
Anschließend wurde ein 2K Lack aufgetragen, mit 2000er angeschliffen und mit Rotweiß Polierpaste auch Hochglanz gewienert.
Kommende Woche werde ich die Flächen abformen.
Die restlichen Formen sind bereits gewachst. Doch vorerst müssen noch einige Hilfsmittel erstellt werden.
Gruß
Markus
Flächenformen
Mal wieder ein Zwischenbericht.
Die Flächenpositive habe ich noch einmal mit 2-K Füller gespritzt. Danach bis auf 2000er hochgeschliffen. Sauarbeit.
Anschließend wurde ein 2K Lack aufgetragen, mit 2000er angeschliffen und mit Rotweiß Polierpaste auch Hochglanz gewienert.
Kommende Woche werde ich die Flächen abformen.
Die restlichen Formen sind bereits gewachst. Doch vorerst müssen noch einige Hilfsmittel erstellt werden.
Gruß
Markus
Moin ;-)
die Frage nach der Software wird ja irgendwie in jedem Konstruktionstreat neu gestellt. Hier meine Antwort: Es ist shiteegal, mit welcher Soft gearbeitet wird. Hauptsache man kann damit Freiformflächen konstruieren. Also ob nun Rhino, Autocad3D, Catia, Solidworks und co. verwendet wird, spielt für diese Anwendungen keine Rolle. Das wichtigste ist, dass der Bediener das Programm aus dem Efef beherrscht.
Ich arbeite mit Rhino, und wenn mir der Läppi mit Catia V5 zur Verfügung steht, gern auch damit.
Der Vorteil bei Rhino ist die schnelle Einarbeitung. Die beiden hauseigenen Tutorien helfen da wirklich. Mit Catia kann man zwar wesentlich mehr anstellen, nur bedarf das eben viel mehr Einarbeitungszeit, weil es eben nicht nur ein "Malprogramm" ist. Für die Zukunft favorisiere ich das paramatrische Programm.
Die eigentliche Herausforderung liegt darin, die Idee erstens fräsbar, zweitens auch baubar umzusetzen. Für Berechnungen dient Profili pro und FTZ Vortex.
Nur reicht es nicht, eben mal ein Profil mit ein paar Linien aufzuziehen. Das ist Spielerei. Spätestens beim Fräsen merkst du, dass mit ner 3d Fräse eben nicht alles geht. Naja, die Erfahrung fließt dann eben in die Folgemodelle.
@STB: Das Gras ist ekelhaft. Im Sommer sieht es ja toll aus, im Herbst verteilen sich die verdorrten Halme über den ganzen Garten. Ich hab versucht, dass Zeug samt Wurzel zu entfernen
Nun weiß ich, warum das Zeug die beste Uferbefestigung der Welt ist
Da hilft wahrscheinlich nur Dynamit.
Gruß
Markus
die Frage nach der Software wird ja irgendwie in jedem Konstruktionstreat neu gestellt. Hier meine Antwort: Es ist shiteegal, mit welcher Soft gearbeitet wird. Hauptsache man kann damit Freiformflächen konstruieren. Also ob nun Rhino, Autocad3D, Catia, Solidworks und co. verwendet wird, spielt für diese Anwendungen keine Rolle. Das wichtigste ist, dass der Bediener das Programm aus dem Efef beherrscht.
Ich arbeite mit Rhino, und wenn mir der Läppi mit Catia V5 zur Verfügung steht, gern auch damit.
Der Vorteil bei Rhino ist die schnelle Einarbeitung. Die beiden hauseigenen Tutorien helfen da wirklich. Mit Catia kann man zwar wesentlich mehr anstellen, nur bedarf das eben viel mehr Einarbeitungszeit, weil es eben nicht nur ein "Malprogramm" ist. Für die Zukunft favorisiere ich das paramatrische Programm.
Die eigentliche Herausforderung liegt darin, die Idee erstens fräsbar, zweitens auch baubar umzusetzen. Für Berechnungen dient Profili pro und FTZ Vortex.
Nur reicht es nicht, eben mal ein Profil mit ein paar Linien aufzuziehen. Das ist Spielerei. Spätestens beim Fräsen merkst du, dass mit ner 3d Fräse eben nicht alles geht. Naja, die Erfahrung fließt dann eben in die Folgemodelle.
@STB: Das Gras ist ekelhaft. Im Sommer sieht es ja toll aus, im Herbst verteilen sich die verdorrten Halme über den ganzen Garten. Ich hab versucht, dass Zeug samt Wurzel zu entfernen
Nun weiß ich, warum das Zeug die beste Uferbefestigung der Welt ist Da hilft wahrscheinlich nur Dynamit.Gruß
Markus
Martin Salcher
User
Hy,
@Markus- Du hast eine PN!
mfg Martin
@Markus- Du hast eine PN!
mfg Martin
Wie bringst Du die Profile ins Catia, und wie kontrollierst Du die Oberflächen dass da keine Wellen drinnen sind?
Danke!
Michael
Hallo Michael,
das Macro dazu heißt GSD_PointSplineLoftFromExcel.xls und liegt im Verzeichnis intel_a\code\command. Musst mal damit experimentieren. Die Profildaten werden in Excel zurechtgemacht.
Flächen lassen sich mit den Analysetools kontrollieren. In Catia sowie in Rhino sind sie vorhanden. Kleine Wellen im 1/100mm Bereich kann man getrost ignorieren. Diese Toleranzen werden beim Bau sowieso nicht erreicht.
Gruß
Markus
das Macro dazu heißt GSD_PointSplineLoftFromExcel.xls und liegt im Verzeichnis intel_a\code\command. Musst mal damit experimentieren. Die Profildaten werden in Excel zurechtgemacht.
Flächen lassen sich mit den Analysetools kontrollieren. In Catia sowie in Rhino sind sie vorhanden. Kleine Wellen im 1/100mm Bereich kann man getrost ignorieren. Diese Toleranzen werden beim Bau sowieso nicht erreicht.
Gruß
Markus
Mahlzeit,
ja irgendwie geht es grad schleppend weiter. Habe versucht, Silikonballons zu bauen um den Rumpf von innen aufzublasen. Leider reisen die Silikonteile schon bei der Herstellung. Habe dafür die Rumpfform mit Wachsblatten ausgelegt und mit PUR ausgegossen. Naja, das übliche halt.
Die Flächenformen müssen an den Rändern noch verschliffen werden, um eine schafe definierte Kante zu erhalten.
Weiter rätsel ich noch, wie ich das Formanharz P nach dem Schleifen mit 2000er auf Hochglanz polieren kann. Nach der Politur mit Rot-Weiß Paste glänzen die Forman zwar, aber nicht so wie eine polierte Lackoberfläche.
Geplant ist, kommende Woche das erste Modell aus den Formen zu bauen. Hab eben nur zum Feierabend etwas Zeit zum Bauen.
Gruß
Markus
ja irgendwie geht es grad schleppend weiter. Habe versucht, Silikonballons zu bauen um den Rumpf von innen aufzublasen. Leider reisen die Silikonteile schon bei der Herstellung. Habe dafür die Rumpfform mit Wachsblatten ausgelegt und mit PUR ausgegossen. Naja, das übliche halt.
Die Flächenformen müssen an den Rändern noch verschliffen werden, um eine schafe definierte Kante zu erhalten.
Weiter rätsel ich noch, wie ich das Formanharz P nach dem Schleifen mit 2000er auf Hochglanz polieren kann. Nach der Politur mit Rot-Weiß Paste glänzen die Forman zwar, aber nicht so wie eine polierte Lackoberfläche.
Geplant ist, kommende Woche das erste Modell aus den Formen zu bauen. Hab eben nur zum Feierabend etwas Zeit zum Bauen.
Gruß
Markus
F3J-Anfänger
User
Hallo
Kann man die dann bei dir auch kaufen oder verleihst du auch Formen ? Wenn ja Pn mich bitte!
Gruß Davide
Kann man die dann bei dir auch kaufen oder verleihst du auch Formen ? Wenn ja Pn mich bitte!
Gruß Davide
