P-80 Shooting Star von RBC - Bauthread

Hallo Tobias

Ein Bau Baubericht in "fränkisch" oder "oberpfälzerisch" das wär es.
Mach weiter so ,der Winter dauert nicht mehr lang.Übrigens zum einfliegen brauchst keine Angst zu haben,kommst auf unseren Platz,wir haben eine Flitsche.Und wenn Du mir vertraust,mache ich für Dich den Maidenflug.

Gruss Hermann

Mein Verein:>>> www.MFC-Gerhardshofen.de <<<

@ Ton: Die Fiat ist auch klasse. Bin aber nicht so der Propeller-Freund. Wenn Propeller, dann horizontal. Dann heisst es Rotor.

@ Hermann: Servus - schön von Dir zu hören. Das Thema hatten wir beide schon vor kurzem in der Firma. Nicht dass ich Dir nicht vertraue - aber Du weisst ja - ich bau eine oberpfälzer Maschine und ob Die das Fränkisch Deiner MC-24 versteht bezweifel ich. (Die Franken-Sender senden in BCM statt PCM. Also ein B wie Baula. Oder war es Paula?)
Vor allem wenn ich dran denk, daß Du "Weggla" zu dem sagst, was ich "Semmel" nenne.

@Ton:

Wird es vielleicht doch noch Neues von RBC Kits geben?!?!
Die letzte Mail an Rob war ja nicht ganz so optimistisch!

@Tobias (Namenskollege)
Super Baubericht! Mach weiter so! Bin ja schon auf dein fertiges Werk gespannt!

Toby

Hallo Tobias,

ein sehr schöner Bauthread. Besonders die vielen kleinen (aber feinen) Bautipps im Umgang mit Balsaholz gefallen mir. Mach weiter so und viel Erfolg beim Erstflug.

Viele Grüße
Bill

Nasenleiste kleben

Nasenleiste kleben

... Danke für die Blumen.

Ich hoffe, daß es von RBC noch lange - und vielleicht auch neue - Modelle zu kaufen gibt.

Die P-80 bekommt jetzt erstmal Nasenleisten.
Lt. Plan soll eine 4 x 10 Leiste verwendet werden. Die ist jedoch nicht dabei. Aber eine 4 x 12. Sollte ebenfalls funktionieren.



Die Leiste wird zuerst zugeschnitten – auf die schrägen Schnittflächen achten!
(Im Bild: die kleine noch offene Fläche, die sollte hier schon zu sein – siehe oben)



Zunächst muss der Flügel aufgerichtet werden um das Kleben zu vereinfachen.
Ist wohl jedem klar: Schraubzwingen nicht anziehen, bis das Wasser kommt.



Da ich die gemische Klebevariante anwenden will, markiere ich auf Leiste und Kante über die komplette Länge der Leiste 4 Punkte, an denen später der Sekundenkleber – Tropfen aufgebracht wird. Der Rest wird mit Epoxy bestrichen. Damit kann die Leiste schnell fixiert werden und der Epoxy danach aushärten.
Die Punkte auf der Leiste dienen dazu die Stellen zu zeigen, an denen gedrückt werden muss, um schnell zu fixieren.



So sieht dann das fertige Ergebnis aus. Wichtig: nach dem Fixieren der Leiste auf der Klebestelle macht es Sinn, die überquellenden Klebereste abzuwischen um beim Verschleifen nicht unnötig viel Arbeit zu haben.



Mit einem scharfen und ganz ausgefahrenen Teppichmesser kann nach einigem Üben der Holm so zugeschnitten werden, daß sich die Schleifarbeiten in Grenzen halten. Wenn man das Messer unter gutem Licht parallel zur Beplankung hält, kann man nicht viel falsch machen. Tip: Messer nicht nur in Richtung der Leiste ziehen, sondern auch etwas seitwärts, d.h. echtes Schneiden statt nur Spalten.



Das Ergebnis ist ganz brauchbar. Wenn ich mir den Spänehaufen auf dem Tisch ansehe und mir vorstelle diesen in Pulverform erzeugen zu müssen ...
Meine zweite Flügelhälfte hat genau 11 min gemütliches Schnitzen gedauert.  Die dickeren Stellen, die hier noch zu sehen sind, habe ich im Anschluss noch entfernt. Das reicht vorerst zur groben Formgebung der Nasenleiste.

Randbögen

Randbögen

... damit die Arbeiten an den Flügel jetzt bald ein Ende finden, geht es gleich mit den Randbögen weiter:



Zuerst sollte der jeweilige Randbogen auf den Plan aufgelegt werden.
Das ist notwendig, um sicherzustellen, daß die Spitze richtig herum liegt. Die Spitze ist kein Halbkreis!



Die Flügel werden aufgelegt und die Randbögen dagegen geklebt. Habe die Bögen vorne bündig zur Nasenleiste geklebt.
Ich wende auch hier wieder Sekundenkleber und Epoxy gemischt an: zwei Punkte Sekundenkleber zum schnellen Fixieren, der Rest Epoxy für die Festigkeit.
Epoxy ist hier besonders wichtig: die Flügelenden sowie die Randbögen sind nicht komplett plan und es gibt immer einen kleinen Spalt, den der Kleber füllen muss.
Damit ich nach dem Aushärten nicht mitsamt Arbeitsplatte fliegen muss, habe ich Klebestreifen untergeklebt.



Um eine Orientierung für die nun folgende Schnitzbearbeitung vor dem Schleifen zu schaffen, habe ich zunächst die Flucht des Hauptspantes als Linie auf dem Randbogen verlängert.
Die Schnitzkanten fallen von dieser Linie aus nach vorne und hinten ab.



Zusätzlich hilft eine Linie von der Mitte der Endleiste über die Flügelspitze bis zur Mitte der Nasenleiste um den Verlauf der äusseren Flügelspitzen – Kante darzustellen. Am besten geht das mit einem Gummi, der zwischen den beiden Leisten über die Flügelspitze gespannt wird. Der kann dann so zurechtgezupft werden, daß ein möglichst geradliniger und harmonischer Übergang entsteht. Mit einem Stift wird dann der Gummiverlauf nachgezeichnet. Wenn man jetzt das Balsa abträgt, kann man sich an der umlaufenden Linie orientieren.
Wer Geld ausgeben will, kann sich auch einen Linien- oder besser noch einen Kreuzlaser anschaffen (Ebay bzw. Baumarkt ab ca. 60 €). Dieses „Mittellinienfinden“ wird uns im folgenden Bau noch öfter begegnen.



Um während dem Schnitzen zu prüfen, ob man eingermassen richtig liegt, verwende ich ein Stahllineal, daß ich in kleinen Schritten immer parallel zum Verlauf der Tragfläche halte und kann so sehen, ob an der Flügelspitze noch „Buckel“ stören.



Hier muss z.B. in der Mitte der Spitze noch nachgearbeitet werden, obwohl der Übergang zur Beplankung schon fliessend ist (mit dem Finger nicht mehr spürbar) und auch die Spitzen – Aussenkante bereits schön abfällt.

Erklärung zur Ausrichtung des Stahl-Lineals:



Das Anlegen des Lineals erfolgt ungefähr auf den Linien, die vom Schnittpunkt der Aussenkanten abgehen.
So bekommt man die Flügelform sehr schön auf die Flügelspitze übertragen.



Nach knapp 20 Minuten sieht das Ergebnis dann so aus. Jetzt die Aussenkante noch etwas anschnitzen...



... fertig.

Zur Linie in der Mitte der Spitze ist noch ein wenig Platz. Ich will die Aussenkante nicht scharfkantig haben, sondern einen Radius anschleifen. Und dazu braucht es etwas Material.
Die geschnitzten Flächen dürfen ruhig etwas „eckig“ sein. Das verschwindet beim anschliessenden Schleifen sehr schnell.



An der Endleiste gibt es eine kleine Stufe...



Welche mit dem selbstgebastelten „Schleifbrett“ schnell egalisiert ist. Dabei beim Schleifen ruhig ein wenig auf der Endleiste ausholen um keinen sichtbaren Bogen hineinzuschleifen.

Und weil das Schleifen grad so schön ist, kann man das Schleifbrett gleich liegen lassen ... bis zum nächsten Beitrag.

Flügel - vorschleifen

Flügel - vorschleifen

... und weiter gehts - erstmal mit dem vorschleifen der Flügel.



Nachdem die gewünschte Form der Leisten und Flügelspitzen schon recht gut mit dem Messer vorgearbeitet wurde, kann jetzt geschliffen werden.
Auf dem Bild sind alle meine dazu verwendeten Werkzeuge. Das lange Schleifbrett für die Nasenleiste, das kurze für die Flügelspitze, mit dem blanken Schleifpapier-Stück schleife ich die Radien.
Nach 2 Minuten Schleifen war das Ergebnis bereits sehr ansehnlich. Die „Schnitzecken“ verschwinden durch die Schleifbretter im Nu. Die Bretter stützen sich beim Schleifen an den höchsten Materialkanten ab und tragen diese zuerst ab. Ohne Brett nur von Hand wäre das deutlich aufwändiger. Nach dem vielen Kleben und Schnitzen ist das Ergebnis eine wahre Motivation.



Obwohl ich die untere Balsabeplankung nach Plan zugeschnitten habe und jetzt zum Herstellen der Endleisten-Kante noch eine weitere Leiste ankleben sollte, kann ohne diese durch vorsichtiges Schleifen der oberen und unteren Beplankung ebenfalls eine ca. 1 mm dicke Endleisten-Kante hergestellt werden. Das sollte reichen. (Siehe auch HInweis weiter vorne zum Schneiden der unteren Beplankung).
Nicht vom Bild täuschen lassen - die Hinterkante ist brettgerade. Die Kamera verzerrt ganz schön.

Querruder aussägen und Anlenkung vorbereiten

Querruder aussägen und Anlenkung vorbereiten

... diesen nächsten Schritt würde ich beim nächsten Bau erst nach dem Beglasen des ganzen Fliegers machen. Leider habe ich mich bei diesem Bau dafür entschieden, die Querruder jetzt gleich auszusägen. Macht halt im Anschluss etwas mehr Arbeit, geht aber genauso. An alle Nachbauer: diesen Schritt nicht nachmachen, sondern erst nach dem GfK-Beschichten der Flächen nachholen.



Zur Vorbereitung der Querruder muss grob die Anlenkung ausgelegt werden. Dazu das Servo mit Klebeband an seiner späteren Stelle fixieren.



Für die Anlenkung möchte ich gerne eine Kombination aus Gabelkopf und Kugelkopf einsetzen. Habe in anderen Flugzeugen die Anlenkung aus gebogenen Drähten ohne jegliche Köpfe versucht und bin nicht zufrieden, weil diese Art der Anlenkung immer ein wenig Spiel hat und recht empfindlich ist. Daher wird das Servohorn erst einmal aufgebohrt um in den Gabelkopf geklipst zu werden.
Das praktische Zoll - Bohrerset habe ich durch Zufall beim Hornbach in der Dremel-Abteilung gefunden (nichtmal der Verkäufer, den ich vorher gefragt habe, wusste davon).



Dann wird mit einem Lineal und einem Servo-Tester der mögliche Weg gemessen. Bei mir sind es hier ca. 8 mm bevor der Gabelkopf auf der Beplankung aufsitzt. Das könnte reichen, muss aber später, wenn das Querruder probeweise anscharniert wird, nochmal überprüft werden.



Die mitgelieferten Ruderhebel scheinen ganz brauchbar zu sein. Da sie aus Holz sind, brauche ich mir um das Verkleben mit dem Querruder keine Gedanken machen. Jetzt wird aber erstmal der Kugelkopf montiert.



Grob die Länge der notwendigen Gewindestange abschätzen und absägen...



So sieht das schon mal ganz gut aus.



Hier zwei brauchbare Zubehör-Teile. Das obere ist vom Schweighofer, das untere vom Conrad.



Das grosse passt prima, leider ist es etwas ungünstig mit dem Umriss des Servos geraten.



Die kleine Abdeckung ist schöner (die große Plastikfläche rechts könnte man absägen). Allerdings mache ich mir Sorgen wegen der Höhe.
Die Abdeckung möchte ich erst ganz am Schluss (also nach dem Lackieren des Flügels) aufbringen, daher ist noch etwas Zeit. Soweit so gut zum Thema Anlenkung...

Querruder aussägen

Querruder aussägen

... weiter geht die wilde Jagd: Querruder aussägen.



Dazu erstmal lt. Plan die skizzierte Linie in den Randbogen verlängern.



Und mit viel Mut aussägen. Habe für das Sägen eine Dekupiersäge verwendet. Wer viel Geduld und eine ruhige Hand hat, kann das auch prima mit einer Laubsäge machen. Dabei muss aber darauf geachtet werden, daß die Säge immer senkrecht zur Flügelauflage gehalten wird. Das ist bei einer Dekupiersäge mit Arbeitstisch „automatisch“ so gegeben. Ruder und Aussparung im Flügel werden noch grob verschliffen.



Kein schlechter Zeitpunkt, um die Nadellöcher und andere Risse und Spalten mit Leichtspachtel zu flicken. Der hier kommt vom Schweighofer.
Mit feinem Schleifpapier (180er) nach dem Trocknen überschleifen.
Bemerkung: „Modellier Moltofill“ ist besser als dieser „Spezialspachtel für Balsaholz“ (der ist nichts anderes als ein Spachtel zum Kitten von Rissen in Wänden aus USA oder Mexiko). Der Moltofill ist feiner und lässt sich besser mit Kreditkarte oder Japanspachtel auftragen. Beide Spachtel riechen nach Tapetenkleister.

Querruder anbauen

Querruder anbauen

Nach einigen Rückfragen im Forum und bei Bekannten habe ich mich dazu entschieden, zum Anbau der Querruder keine klassischen Scharniere zu verwenden sondern elastische. Habe meine beim Modellbauhändler direkt gekauft – Kavan CA Scharniere.



Zuerst ein paar Versuche zum Einbau der Scharniere.
Die Faserplättchen werden in einen Schlitz eingesteckt und mit flüssigem Sekundenkleber verklebt.
Das gefällt mir aus zweierlei Gründen nicht: Wenn der Kleber auf das Scharnier aufgebracht wird, ist es kaum möglich, es bis zur Hälfte in den Schlitz einzuschieben – es wird vorher schon ankleben. Wenn ich das Ruder mit den montieren Scharnieren dann in den Flügel einkleben will – wie bringe ich hier den Kleber auf?
Die Problemlösung habe ich von einem Kollegen aus dem Forum – siehe die folgenden Bilder.



Die Scharniere werden grob aufgelegt. Drei Stück sollten reichen.



Mittellinie des Ruders anreissen (blaue Linie) und Position der Ruder anzeichnen (rosa Linien).



Zuerst werden ein bis zwei Löcher pro Schlitz gebohrt (1,5 mm) um später den Kleber besser einbringen zu können.



Mit einem Teppichmesser die Schlitze für die Scharniere anbringen. Vorsicht: nicht zu arg drücken, es sollen Schlitze werden und keine zwei separate Ruderhälften. Mit dem Skalpell geht das weniger gut, weil – zumindest meines – viel dicker als das Teppichmesser ist.



Vor dem Einkleben sollte jetzt noch der Zuschliff des Ruders erfolgen um eine Klappbewegung zu ermöglichen. Also im ca. 30° - Winkel beidseitig anschleifen bis in der Mitte bei den Schlitzen noch ca. 1 mm übrig bleibt.



Jetzt könnten die Scharniere eingeklebt werden. Die Sache wird leichter, wenn man Sekundenkleber – Gel nimmt und die Scharniermitte anzeichnet.
Habe durch hektischen Hin- und Herwackeln die Scharniere wie gewünscht eingeschoben. Wenn sie beim Einschieben einmal zum Stillstand kommen, sind sie sofort fest. Gemütlichere Naturen können natürlich auch mit extra langsamen Sekundenkleber oder Epoxy arbeiten.

Nachtrag: diesen Schritt würde ich im Nachhinein erst nach dem Laminieren der Ruder machen. Für Nachbauer gilt also: hier noch nicht kleben. Das macht das Leben leichter.



Mal probehalber zusammengesteckt. Da das Ruder nicht rechteckig ist, lässt es sich ähnlich wie ein Puzzle-Stück mehr oder weniger von oben montieren. Wenn man das Ruder rechtwinklig zum Flüge hält und die Scharniere um 90° gebogen einschiebt, dann klappt die Montage.



Man kann schon ein bisschen mit dem Ruder spielen. In den Flügel möchte ich es jedoch noch nicht einkleben. Das passiert erst nach der Montage am Flugzeug und nach dem GfK-Laminieren.



Jetzt werden die Servos eingeklebt. Da ich aufgrund der Baubreite des Servos dieses nicht einschrumpfen kann, bleibt mir nichts anderes übrig als es direkt festzukleben: Mit Klebeband oder Plastikfolie wollte ich nicht arbeiten – wenn es im Sommer mal heiss in der Tragfläche wird, kann sich das lösen.
Nachteil des direkten Festklebens: Wenn irgendwann mal das Servo gewartet oder getauscht werden muss, gibt es eine größere Operation.
Nächstes mal nehme ich ein „echtes“ Flächenservo.

Jetzt muss noch das Ruderhorn am Querruder verklebt werden.
(Der Einfachheit halber kann man das auch erst nach dem Laminieren machen)



Mit einer fast passenden Trennscheibe lässt sich mit dem Dremel ein schöner Schlitz zur Montage in das Ruder fräsen. Vorher natürlich grob anzeichnen.



Etwas Feilen, Probestecken, Schlitz gut mit Epoxy füllen, einkleben.
Habe versucht, das Ruder möglichst flach zu kleben um ein gutes Hebelverhältnis mit viel Ausschlag zu bekommen...



Hat ja ganz gut geklappt.
Die Flügel sind jetzt erstmal soweit fertig.

Zwei Wege führen zum Rumpf

Zwei Wege führen zum Rumpf

Ab hier trennen sich Ton van Munsterens und meine Wege.
Während Ton jetzt die beiden Rumpfhälften zusammenklebt und mit Papier die Einläufe und die Düse gestaltet, lasse ich die beiden Hälften bestehen und statte die P-80 mit GfK-Einläufen und Düse aus.

Beide Wege sind gangbar, die Entscheidung muss jeder selbst treffen. Mein Weg ist im Folgenden beschrieben.

Tons Weg findet ihr hier:http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=652297&page=2

Bei meiner Vorgehensweise ist es etwas kniffelig, die beiden voll aufgerüsteten Rumpfhälften ganz am Ende zusammenzubauen. Dafür besteht der Vorteil, daß bis zum Schluss am offenen Rumpf gearbeitet werden kann.

Bei Ton kann es Probleme mit dem Einbau der Elektronik geben – v.a. der Übergang zwischen vorderem Rumpfteil und der hinteren Hälfte ist von vorne so gut wie nicht zugänglich. Wie dort Bowdenzüge verlegt werden sollen bzw. wie die Servos dort eingebaut werden sollen ist mir noch ein Rätsel.

Aber entscheidet selbst!

Schon wieder Theorie - Abnehmbarer Hintern

Schon wieder Theorie - Abnehmbarer Hintern

Der Bausatz ist so ausgelegt, daß der Rumpf später zu Wartungs- und Reparaturzwecken am Impeller geteilt werden kann. Sprich, man kann den Hintern der P-80 abschrauben.
Offshore empfiehlt die Teilung mit gesteckten Schrauben und Madenschrauben zur Sicherung. D.h. an einem Ende stehen Schraubengewinde aus dem Rumpf, am anderen Ende sind Stellringe mit Madenschraube. Steckt man beides zusammen und dreht von aussen die Stellringe auf die Gewinde hält es (vielleicht )

Also in etwa so:



RBC empfiehlt den Bajonettverschluss. Also jenes:
Dazu braucht man allerdings Kabel und Bowdenzüge, die diese Bewegung mitmachen.



Eigentlich habe ich den Bausatz ohne jegliche Rumpfteilung begonnen. Ton konnte mich aber überzeugen, diesen Plan zu ändern. Daher jetzt mit Teilung, allerdings nach Offshore-Prinzip. Das Bajonett erfordert eine Drehung um einen bestimmten Winkel. D.h. alle Bowdenzüge und Kabel müssten damit klar kommen. Wie das gehen soll – keine Ahnung. Die Offshore-Lösung ist geradlinig gesteckt. Wie das genau aussieht folgt auf den nächten Fotos.

Um die Teilung zu ermöglichen muss hinsichtlich Bowdenzüge und Motorkabel einiges nachgedacht werden... 

Die Vorbereitung zum Teilen des Rumpfes beschreibe später in den folgenden Kapiteln. Vorteil: solange die Rumpfhälften von Schraube und Mutter zusammengehalten werden ist die Verbindung fest. Hier kann auch mit mehr Kraft am Rumpf gearbeitet werden. Daher wurde in meinem Fall erst so spät wie möglich die Steckverbindung hersgestellt.

Lange Rede kurzer Sinn: der Rumpf wird teilbar, jedoch nicht so, wie auf dem Plan. Uns auch nicht so wie es Offshore macht.

GfK-Einläufe

GfK-Einläufe

... genug der Theorie, fangen wir mit etwas leichtem an. GfK-Einläufe.



Wer kein CAD hat um die Einläufe wie im Folgenden herzustellen oder wer nicht unbedingt 20 Stunden damit verbringen will, dem kann ich dazu raten, es wie Ton mit Papier zu machen. Oder aber die Kanäle mit dicker Plastikfolie (Overhead-Folie aus dem Schreibwarenladen) herzustellen. Das geht wohl deutlich schneller, ist aber nicht so stabil wie ein kompletter GFK-Einlauf.

Wem langweilig ist oder wessen Angehörige froh sind, dass er / sie von der Straße weg ist, kann den steinigen Weg gehen:

Im CAD (z.B. CoCreate kostenlos) wird der Einlauf modelliert. Das ermöglicht die Bildung von Schnittebenen mit bestimmten Abstand.
Dann werden Schnitte ausgedruckt – in meinem Fall waren das 3-mm Schnitte.
Die Schnitte werden auf Sperrholz übertragen und ausgesägt (bei 18 Schnitten wie in diesem Fall ist eine Dekupiersäge für 50 € aus dem Baumarkt eine sehr große Hilfe).
Durch Markierungen können sie passgenau zusammengeklebt werden. Auf diese Weise entsteht ein Stufenmodell.



Das Stufenmodell wird so lange geschliffen, bis es sich mit ca. 1 mm Spiel nach allen Seiten in die Rumpfhalbschale einlegen lässt.
Hätten ich den Rumpf bereits zusammengeklebt, wäre diese Anpassung weitaus komplizierter.



Foto von der Unterseite meines Stufenmodells. Sehr schön zu sehen sind die Orientierungslinien. Ist zwar nicht exakt fluchtend, passt aber nach einigem Schleifen wunderbar.



Einpassen in den Rumpf – sieht gut aus.
Zum Schleifen nehme ich in diesem Fall eine guten Schleifblock mit Schaumstoffauflage für das 60er Schleifpapier. So bringe ich am meisten Material weg.



Gut zu sehen: das notwendige Spiel. Darf auch ruhig etwas größer sein.
Auch zu sehen: trotz Schleifarbeiten (ca. 20 min) und angeschliffenen Sperrholzschichten bleibt eine deutliche Stufenform übrig.



Das Stufenmodell wird mit Moltofill (Bau- und Modelliergips aus dem Baumarkt) gespachtelt. Reichlich auftragen, um die Stufen heraus zu bekommen. Auch wenn auf der Verpackung „nicht für Holz geeignet“ steht – bei einem stark gestuften Teil hält der Gips bombenfest.



Gespachtelte Unterseite – mit etwas Geschick kann die erste Spachtelung komplett erfolgen. Einige Schichten schimmern noch leicht durch den Gips – sollte aber kein Problem sein.
Bei zwei linken Händen einfach erst eine, dann die andere Seite spachteln oder:



... eine „Helling“ bauen. Hier aus zwei Aluplatten, zwei gebogenen Leisten, oben mit V-Ausschnitt und zwei Holzschrauben im Modell.
Ist zwar behelfsmässig – ist aber sehr nützlich, um das Teil zu lagern, ohne dass es die Auflage berührt.
Mach ich auch so beim GFK-Beschichten des Flugzeugs, nur dabei ist die Helling größer.
Bitte hier vor dem Eindrehen der Holzschrauben vorbohren, damit die Schrauben die Schichten nicht auseinander sprengen.

Habe diese beiden Einlaufkanal-Modelle nach dem ersten Spachteln geschliffen, einige kleinere Löcher nochmal gespachtelt und dann feingeschliffen (240er Papier). Schleife immer vor dem Rüssel eines laufenden Staubsaugers.



Unten: die fertig geschliffene Gipsfläche. Oben: Modell wurde mit Acryllack-Farbe (weiß) bestrichen. Gibt eine schöne glatte Oberfläche.
Das lackierte Teil muss ordentlich auslüften und dann mehrmals mit Trennwachs (z.B. von R&G) eingerieben werden, damit die spätere GFK-Matte nicht direkt am Lack kleben bleibt. Zusätzlich zum Trennwachs kommt noch ein Folientrennmittel drauf.

Einläufe laminieren

Einläufe laminieren

... laminieren kann einen dazu bringen, über andere Hobbys, wie z.B. Sackhüpfen nachzudenken. Vor allem das Laminieren von Bauteilen, an denen nichts gerade ist - wie unsere P-80 oder auch deren Einläufe - bereiten Freude ohne Ende.

Um das Leiden abzukürzen habe ich daher von einem bekannten Modellflieger den Tip bekommen, den krummen Einlauf doch einzuwickeln.



So sieht es dann aus, wenn z.B. mit einem GFK-Band laminiert wurde. Was beim Laminieren beachtet werden muss, könnt ihr in verschiedenen Foren nachlesen. Bei R&G gibt es auf der Homepage einige Anweisungen.
Hier habe ich ein 49er Gewebe in einer Lage auflaminiert, um eine glatte Innenfläche zu schaffen. Um das ganze dann zu beschleunigen, besteht die zweite Schicht aus einem GfK-Band (220er).
Im Nachhinein ist auch das ein Gefuddel. Weiß nicht, ob ich das nochmal so machen würde oder gleich zwei, drei 49er Schichten. Egal.



Der Einlauf ist so verwunden, dass der Holzkern nicht aus der GFK-Schale geklopft oder gezogen werden kann. Das Laminat haftet auch zu sehr am Wachs. So musste ich schweren Herzens einen Schnitt durch das Laminat treiben um den Kern herauszulösen.



Hätte wohl noch etwas mehr wachsen sollen – mit dem Laminat ging auch der Lack ab. Der war aber dank dem Wachs ohne großen Aufwand auszukratzen.
Die Oberfläche im Kanal ist sehr glatt und kantenfrei. Ein prima Lohn für den Haufen Arbeit.



Erste Anprobe... die Länge reicht auf den mm.



Dank CAD passt die Form auch sehr schön.





Anzeichnen zum Absäumen.



Mit einer scharfen Zange gings dann schnell um das Profil herum. Achtung: einzelne eingeharzte GFK-Fasern können böse stechen. Immer auf seine Finger achten und ggf. mit dem Schleifpapier nachhelfen (Atemschutz!).



Schon deutlich besser.





Der Kanal wird vom mittleren Spant etwas eingedrückt. Hier muss dem Kanal noch etwas Luft geschaffen werden.



Nachdem der Spant etwas ausgefeilt wurde passt der Kanal jetzt und kann mit Sekundenkleber an einigen Punkten befestigt werden.
Bevor dies jedoch gemacht wird, habe ich bei meiner P-80 gleich noch die Bohrungen für die Bowdenzüge und einige Ausbrüche für die Stromkabel zum Impeller geschaffen. Geht ohne Kanäle besser.

Hallo Tobias

Du baust ja wie ein Weltmeister. Schöner Baubericht mach weiter so.

Gruss Hermann

Guten Morgen Hermann,

Danke für die Blumen

Der Baubericht ist nicht Echtzeit.
Der Baufortschritt ist schon weiter.
Möchte nur die Bauschritte zeigen, die sich im weiteren Baufortschritt auch bewähren. Eine "Live-Sendung" wäre mir zu riskant.

Ausserdem bin ich lieber an der Werkbank als am Computer. Bzw. - wie am Samstag bei strahlendem Sonnenschein - beim Fliegen.

Du sicherlich auch, oder?
Hat die Hawk schon fränkische Höhenluft geschnuppert?

Gruß

Tobias

Bowdenzug - Löcher reinfuddeln

Bowdenzug - Löcher reinfuddeln

Weiter geht`s mit dem Bohren der Löcher für Bowdenzug und Kabel



Die Maße habe ich aus dem CAD. Die Original - Spanten enthalten keine Bohrungen.
Leider habe ich das im CAD zu spät festgestellt und muss jetzt nacharbeiten. Besser jetzt als mit eingebauten Kanälen.
Für zukünftige Bauer kann ich gerne Skizzen der betroffenen Spanten mit den entsprechenden Bohrungen zur Verfügung stellen.
Da meine Bohrmaschine nicht ums Eck bohren kann benutze ich für solche Aufgaben schon mal mein Lieblingswerkzeug – einen Dremel mit Akkubetrieb. Es gibt wohl kaum ein praktischeres Werkzeug für tausende verschiedene Aufgaben. Bin übrigens nicht gesponsert, sondern lediglich davon begeistert.



Einmal probehalber den Bowdenzug einschieben.



Und gleich noch ein paar Durchbrüche hineingeknabbert um den Impeller mit Strom versorgen zu können (ausser man hat wie anfangs erwähnt schon vorher dafür gesorgt).



So – jetzt kann es aber mit den Kanälen weitergehen.

Einlaufkanäle schliessen

Einlaufkanäle schliessen



Nach dem Fixieren mit Sekundenkleber muss der Schnitt in der Mitte des Kanals geschlossen werden. Dazu erst eine Papierschablone anfertigen, die genau zwischen die Spanten passt...



... dann die Schablone auf Flugzeug – Birkensperrholz übertragen.



Das hat den Vorteil, daß es sich zwar leicht verwinden lässt um sich dem Kanal anzupassen, jedoch in Zugrichtung sehr stabil ist und damit die Spanten gut miteinander verbindet und zusätzliche Stabilität schafft.



Das Sperrholz habe ich mit Epoxy und dazwischen einigen Punkten Sekundenkleber geklebt. Möchte mich wie hier gezeigt nicht eine halbe Stunden hinstellen bis das Epoxy fest ist.



Nachdem die Stoßkanten an den Spanten noch mit Epoxy verklebt wurden kann sich das Ergebnis sehen lassen.



Jetzt kann auch der Kanal mit Epoxy an den Spanten rundum festgeklebt werden. Wenn die Maschine abstürzt wird wohl alles kaputt gehen, nur der Kanal und die Spanten bleiben heil.



Da sich im inneren der Kanäle eine Trennstelle vom Aufschneiden befindet schadet es nicht, diese mit einem kleinen Trick zu schliessen.
Zum Einsatz kommt „Bundeswehr – Tape“, also ein stabiles Gewebeband.
Zum Einfädeln in den Kanal kann man die eigenen Finger bemühen – wenn alle zehn davon aber an zwei linken Händen angewachsen sind, möge man sich Hilfsmittel bedienen. Hier z.B. ein flexibler Greifer aus dem Baumarkt.



Das kommt dann dabei raus.
Wenn beide Kanäle eingebaut sind, kann zur Vorbereitung des Schubrohres mit dem Heck weitergemacht werden.
Der Kanal sieht weitaus welliger aus, als er ist. Der wellige Eindruck entsteht dadurch, daß die Aussenlage spiralförmig gewickelt ist. Die glatte und homogene Form der Urform ist im Inneren des Kanals erhalten geblieben. Auf dem Foto sieht man im Kanal links Reflexionen – der Kanal ist innen sehr glatt.
Die Rumpfhälfte wiegt in diesem Zustand ca. 130 g.

Soweit so gut zu den Einlaufkanälen.

Schubrohr bauen

Schubrohr bauen

Die Luft, die reinkommt, muss ja irgendwo wieder raus. Dafür soll jetzt gesorgt werden.



Dieser letzte Spant dient nur dem Bauen. Er wird jetzt nicht mehr benötigt.



Weg damit.
Hätte ich das früher gewusst, wäre dort weniger Kleber gewesen. :-/
Für euch Nachbauer habe ich aber ganz am Anfang dieser Beschreibung diesen Hinweis bereits eingebaut.

Hinweis: nach meinen Erfahrungen nach dem Verkleben des Rumpfes hätte ich den letzten Spant besser kleben lassen sollen. Das Schubrohr geht ohnehin nur bis kurz vor den Spant. Er stört also nicht. Und wenn nach dem Verkleben der beiden Rumpfhälften die Beplankung zugeschnitten werden muss, dann ist der Spant eine große Hilfe. In meinem Fall war zuviel Kleber dran um ihn erst nach dem Verkleben der Hälften lösen zu können. Das macht dann später das Trimmen der Beplankung schwieriger (aber nicht unmöglich, siehe weiter unten).



Da ich für den Minifan eigentlich die komplette Auslauffläche ab Beplankung nach innen brauche, ist auch für die Züge kein Platz mehr. Grob zurechtgeschnitzt sollte das passen.



Für 30 € hab ich mir vom Schreiner diesen Kern nach CAD-Zeichnung drehen lassen (Zeichnung gebe ich bei Bedarf gern weiter). Vorteil: der Kern ist sehr genau, er ist die ersten drei Spanten lang zylindrisch und verjüngt sich dann dem Ende zu. Das geht mit einigermassen Genauigkeit nur auf einer Drechselbank. Findet mal einen Schreiner, der das noch kann...
Auch hier der Kommentar: mit dicker Plasitkfolie wäre das Schubrohr wahrscheinlich schneller herzustellen gewesen. Wollte aber einfach GFK-Kanäle haben.
Im Nachhinein verging ein Haufen Bauzeit mit dem Anfertigen der Kanäle.



Passt prima.



Auch mit beiden Rumpfhälften passt das ganze gut.



Rumpf federt etwas auf. Stört aber nicht.



Ach ja, der muss ja auch noch mit rein ...



Der Kern hat vorne beim Impeller noch etwas Luft. Muss auch sein, schliesslich wird ja auflaminiert und der Übergang zum Impeller mit Gewebeband hergestellt.
Mit Laminieren gehts jetzt los:



Wieder ordentlich einwachsen und mit Folientrennmittel einpinseln.



Und hier wieder meine Helling mit dem eingewachsten und getrockneten Kern.



Den Kern habe ich innen mit 49er GFK-Matte einmal laminiert und anschliessende wieder spiralförmig mit einem GFK-Gewebestreifen umwickelt.



Auch dieser Kern ließ sich trotz div. Trennmittel nicht mehr lösen und daher musste die Schubdüse aufgeschnitten werden.
Habe den Schnitt aber statt mit Gewebeband dann mit einem harzgetränkten Streifen GFK-Band einmal innen längs verschlossen.
In diesem Bild ist die fertige Schubdüse bereist zum Ablängen in der Rumpfhälfte. Mit einem Gummi kann man das besser „anzeichnen“ als mit einen Stift.



So sieht das dann angepasst aus. Die Stufe zwischen GFK und Beplankung werde ich später mit Spachtel oder einer GFK-Microballoons – Mischung füllen.



Das Schubrohr wird auch vorne gekürzt. Der Impeller passt ganz gut hinein. Die Schubdüse spreizt soweit auf, daß die Kabel noch sauber herausgeführt werden können.

Kabelverlegung zum Impeller prüfen

Kabelverlegung zum Impeller prüfen

Juhu - langes Wochenende, mieses Wetter, Zeit zum posten (im Bastelkeller trocknet gerade GfK ...)



Zur Anprobe hab ich hier den Impeller mit Klebeband im Schubrohr befestigt, den ESC und einen 4S-Lipo – Akku lose eingelegt. Möchte die Kabelverlegung zum Impeller prüfen.



Habe nachträglich einiges ändern müssen, daher kommen jetzt Fotos aus einem späteren Stadium, die aber hier schon benötigt werden. Links (blaue Kabel) enden die Kabel des Reglers. Rechts am Spant 8 sind die Motorstecker 3,5 mm. Habe die Kabel extra kurz gehalten, um später, wenn der Rumpf geteilt wird, den Impeller besser ausbauen zu können. Den Abstand zwischen Regler-Kabeln und Impeller-Anschluss überbrücke ich mit Doppellitzen je 1,5 qmm. Das macht 3 qmm in Summe pro Leitung und sollte reichen. Die Litzen sind schön flexibel. Sie werden mit einer Schlaufe hinter den Ansaugkanälen verlegt. Das erleichtert das Auseinandernehmen des Rumpfes.



Hier nochmal die Motorstecker. Wirklich sehr kurz. Das Bild, wie sie durch die Schubdüse geführt werden folgt später. Dort ist auch die in etwa notwendige Länge zu sehen.



Für die Steckverbindung zum Akku ist genügend Platz vorhanden. Hier ist später mal die Kabinenhaube – also genügend Platz zum Einstecken.



Zwischen Impeller und Einlaufkanal ist noch einiges an Platz. Der wird mit einem Rohr aus 0.4er dreifach Birkensperrholz verschlossen.



Dazu „einfach“ ein passendes Rohr biegen und direkt am Impeller anliegend verkleben (NICHT mit dem Impeller verkleben!).
Hinweis zum Foto: die Kabel auf dem Foto sind zu lang. So kürzen, wie einige Seiten vorher gezeigt. Sie sollten gerade so durch das Fenster in Spant 8 reichen.



Um einen sauberen Anschluss an die Einlaufkanäle zu schaffen habe ich aus Balsa einen kleinen Kreisring ausgesägt, der mit Epoxy verschlossen wird.
Damit das nötige Volumen des Klebers erreicht wird und die Anforderungen an die Stabilität nicht allzu hoch sind, habe ich das Epoxy-Gemisch mit Microballoons verdickt. Microballoons sind Mini-Glaskugeln mit Luft gefüllt. So ergibt sich eine stabile und sehr leichte „Abdichtung“ zwischen Sperrholz-Rohr und Balsa-Scheibe.

Anmerkung: beim Panschen mit Epoxy immer Handschuhe tragen. Habe gehört, daß Vinyl-Handschuhe (siehe Ebay) besser gegen den Härter abdichten als Latex-Handschuhe. Deswegen habe ich beide - Latex liegen besser an und können gut für Arbeiten mit Sekundenkleber verwendet werden – Vinyl liegen etwas schlechter an und wird fürs Epoxy-Kleben verwendet.



So sieht das dann aus. Vorteil dieser „Konstruktion“: selbst wenn kleine Fluchtungsfehler sind und der „Flansch“ nicht plan aufliegt: mit ein wenig Microballoons-Epoxy kann gut abgedichtet werden.



Die Übergänge sind sehr gut – keine Stufen oder Kanten. Der Besen im Hintergrund ist übrigens das Fahrzeug meiner Frau.



Nachtrag: bei der wiederholten Demontage und Montage der hinteren Rumpfhälfte hat sich ein Riss im Sperrholz gebildet. Grund: den Impeller in das Rohr einfädeln bei einer Wanddicke von 0,4 mm ist fast unmöglich. Würde ich den Flansch noch einmal bauen, würde ich an der Rechten Seite ebenfalls einen ca. 5 mm dicken Balsaring ankleben und diesen dann mitsamt dem eingeklebten Sperrholz richtig anfasen. Das sollte das Wieder – Einfädeln des Impellers vereinfachen.



Auch die Heckansicht ist vielversprechend. Aufgrund der Befestigung des Impellers durch überschieben des Schubrohres entsteht eine kleine Stufe. Diese wird auf den nächsten Seiten noch beseitigt.



Mit Feile und Schleifpapier wird der Impellermantel hinten von innen nach aussen angeschrägt. Damit entsteht ein besserer Übergang zum Schubrohr.
Auch am Einlauf schadet das Anschleifen nicht.



Hier nochmal Generalprobe. Gut zu sehen auf diesem Bild: der Verschlussstreifen aus GFK um die Naht im Schubrohr zu schliessen. Er geht nahtlos bis zur Kabeldurchführung des Impellers.



Die Stelle zur Kabeldurchführung ist noch offen und muss verschlossen werden. Mehr dazu später. Die Lufteinschlüsse, die hier zu sehen sind, sind nur zwischen Spiralwicklung und innerer 49er GFK-Matte. Innen ist das Schubrohr absolut glatt.