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  • Von der Spinne'54 zur Spinne 2014

    Von der Spinne '54 zur Spinne 2014

    Ein gelebter Traum

    Hans-Reinhard Mette


    Mein Traum begann vor mehr als 60 Jahren mit dem ersten Sieg Rudolf Lindners 1954 in Dänemark bei der Weltmeisterschaft in der Modellflugklasse A2 mit seinem Modell SPINNE. Die Wiederholung dieses grandiosen Erfolgs im folgenden Jahr war ebenso beeindruckend wie einmalig.

    Seit dieser Zeit tauchte die SPINNE immer wieder in meinen Gedanken auf. Obwohl diese von weiteren Modellbauträumen zeitweise überlagert wurden, blieb die SPINNE meine Favoritin und beschäftigte mich hin und wieder - mal mehr, mal weniger.

    Es waren viele Gründe, die mich in der Vergangenheit an der Umsetzung meines Traums gehindert haben. Als Kind fehlten mir bei einem Taschengeld von 1 DM pro Woche nicht alleine die finanziellen Mittel. Auch die Fertigkeiten, ein derart anspruchsvolles Flugmodell zu bauen, fehlten mir damals. Daher mussten andere Modelle aushelfen, so zum Beispiel mein BAMBY (vgl. meinen Bericht in der Antik-Rundschau Nr. 77, Seiten 29/30). Erst die Schule, später die Berufsausbildung, dann Familie und Beruf hatten Priorität. Mein A2-Traumprojekt musste weiterhin warten. So vergingen die Jahre, freizeitmäßig überwiegend ausgefüllt mit dem Konstruieren, Bauen und Fliegen anderer Modelle.

    Viel Zeit ist inzwischen verstrichen. Das 60jährige Lindner-Jubiläum in diesem Jahr war für mich der Auslöser, an diesen grandiosen und leider schon vor einigen Jahren verstorbenen Modellbauer und -flieger (1931-2008) zu erinnern. Dazu wollte ich mir jetzt endlich meinen Traum erfüllen und meine Spinne bauen - es wurde Zeit.

    Im Laufe der Jahre hat sich im Modellbau und Modellflug viel verändert. Wie wäre Rudolf Lindner damit umgegangen? Diese Frage beschäftigte mich bei der Umsetzung meines Vorhabens immer wieder. Wie hätte Linder die ständig zunehmenden Einschränkungen für Freiflieger verkraftet? Hätte er zum Beispiel wegen zu kleiner oder fehlender Gelände inzwischen miniaturisierte RC-Komponenten eingesetzt, um außerhalb der wenigen Freiflugwettbewerbe seine SPINNE fliegen zu können? Und wie wäre er mit den neu aufgekommenen Werkstoffen umgegangen und wie hätte er sie eingesetzt?

    Viele Fragen, aber keine Antworten. Ich beschloss daher, meinen Traum so umzusetzen, wie es Rudi vielleicht heutzutage getan hätte, ohne jedoch an der Grundkonzeption etwas zu ändern. Die Modellauslegung sollte daher weitgehend unverändert bleiben und nur an die aktuellen RC-Erfordernisse angepasst werden. Neue Werkstoffe sollten eingesetzt und andere, vereinfachende Baumöglichkeiten angewandt werden.

    Wie man im Internet erfahren kann, gab es von der SPINNE Vorläufer und modifizierte Ausführungen. Bei meinem Bau und in diesem Bericht beziehe ich mich auf den Graupner-Plan 1674 mit dem Vorwort Rudolf Lindners von 1954. Wenn Stücknummer oder Benennungen zitiert werden, beziehen sich diese auf die zugehörige Baubeschreibung. Der Plan selbst ist teilweise unvollständig und nicht sehr genau vervielfältigt. Auch die Baubeschreibung ist zu bemängeln. Zu viele Schritte sind nicht bzw. nicht umfassend genug erläutert. Erfahrungen in vielfältiger Weise sind daher für den Bau mehr als nützlich, soll das Werk gelingen. In Verbindung mit diesen Mängeln und meinen geplanten Änderungen ergaben sich etliche konstruktive und handwerkliche Herausforderungen. Während der Bauphasen bedurfte es weiter einer stetigen Anpassung von Planung und tatsächlich vorgenommenen Modifikationen. Ursprüngliche Ideen mussten verworfen oder abgeändert bzw. neue Lösungsmöglichkeiten gesucht werden.

    Meine Überlegungen zum Rumpf hatte ich schon vor Jahren abgeschlossen. Ich wollte unbedingt eine Angelrute aus GfK verwenden und die RC-Komponenten einschließlich Empfängerakku in diese schmale Röhre mit dem Außendurchmesser von 16 mm (Rumpfkopf) bzw. 9 mm (Rumpfende) integrieren. Dies würde Einfluss auf den Bau der Tragflügel haben, da eine Zungenbefestigung somit ausgeschlossen war, weil ich an dieser Stelle Platz für den RC-Empfänger benötigen würde. Den Aufbau der Tragflügel mit Stützen, Hilfsholmen, Unterlegkeilen etc. wollte ich mir ersparen, weil eine solche Bauweise zu viele Ungenauigkeiten beinhalten würde. Ich entschied mich daher, die Tragflügel in Negativschalen zu bauen. Dazu fertigte ich zunächst Profilschablonen aus Leiterplattenmaterial an und erstellte damit für Ober- und Unterseite Negativschablonen, mit denen ich die Schalen aus Styropor schnitt.



    Den hierdurch entstandenen Arbeits- und Zeitaufwand konnte ich später leicht wieder einholen und das Ergebnis war mehr als befriedigend; es zeigten sich weder Unebenheiten noch Verzüge.

    Laut Bauplan und Baubeschreibung sollte die konkav-konvexe Endleiste aus Balsa mit den Maßen 3 x 35 mm geschliffen werden. Dabei profilgetreu zu arbeiten erschien mir recht zweifelhaft und ohne Hilfswerkzeuge nicht durchführbar. Deshalb hatte ich mich für einen hohlen Aufbau aus 2 x 1 mm Balsa entschieden, um die Endleistenteile in der Negativschablone dem Profilverlauf gemäß präzise krümmen zu können. Durch diese Änderung würde es nötig sein, alle Rippen entsprechend des gesamten Profilverlaufs herzustellen, sie also nicht vor der Endleiste zu kürzen. Dabei würde zu berücksichtigen sein, dass die Rippenhöhe im Endleistenbereich um die Dicke der Endleistenbeplankung zu vermindern war.

    Rudis Ratschlag folgend, begann ich mit dem Bau der Tragflügel. In meinem Materialfundus befand sich noch 2 mm dickes Balsaholz in Quartergrain-Qualität. Daraus fertigte ich die Rippen, bei denen die Ausschnitte für die geänderten Holme anzupassen waren. Für den parallelen Teil des Flügels konnte ich die Rippen mit Schablonen im Blockverfahren herstellen. Danach leimte ich pro Flügelhälfte jeweils vier Rippen aus dem Block auf 1 mm dickes Sperrholz und stellte damit die Anschlussrippen (1a - 2b) her. Diese änderte ich so ab, dass statt des Zungenkastens zwei Rundstähle mit 3 mm und 4 mm Durchmesser als Flächenverbinder eingepasst werden konnten. Die obere Profilhöhe verminderte ich, weil die ersten drei Rippenfelder nicht mit 1 mm Balsa, sondern mit 0,8 mm Sperrholz beplankt werden sollten.

    Im elliptischen Flügelbereich verhinderte die geringe Anzahl der Rippen und die starke Zuspitzung eine gleichartige Anfertigung. Nicht umsonst sind in Lindners Plan diese Rippen einzeln dargestellt. Ich fotokopierte diese Rippen (3 - 10) und fixierte das Papier mit dünnem doppelseitigen Klebeband auf dem Balsaholz, um jede Rippe einzeln auszuschneiden.



    Die originalen Tragflügel haben jeweils nur zwei Hauptholme 3 x 5 mm auf der Oberseite. Dies erschien mir für die RC-Version zu gering, zumal ich wegen der Tragflügelverbindung mittels Rundstählen eine gesicherte Krafteinleitung benötigte. Deshalb wollte ich die Holmkonstruktion so abändern, dass ich den vorderen Holm in Dicke und Position so beließ, auf der Unterseite allerdings einen weiteren Holm 3 x 3 mm einsetzte. Den hinteren Holm habe ich lediglich in der Breite von 5 mm auf 4 mm verringert. Auf der Unterseite in gleicher Dicke eingefügt, allerdings nur über die halbe Länge eines Flügels.

    Nach der Vorfertigung fast aller Flügelteile konnte der Zusammenbau in der Negativschale erfolgen, auf die zuvor die Position von Endleiste, Holmen und Rippen mit Filzschreiber übertragen worden war. Zuerst benutzte ich die obere Schale. Den Aufbau auf dem Rücken habe ich gewählt, weil auf der Oberseite des Tragflügels beide Holme über die gesamte Spannweite ohne Biegung verlaufen. Zunächst wurde die 1 mm dicke obere Endleistenbeplankung auf dem Styropor fixiert, anschließend die beiden Holme. Schließlich konnten die Rippen und Versteifungsecken (Teile 17) eingepasst und verklebt werden.

    Nun folgte das Ankleben der Nasenleiste, die ebenfalls meinem Fundus entstammte. Eine Airfish-Nasenleiste aus Lindenholz. Diese Profilleiste hatte ich zuvor im elliptischen Bereich von der Innenseite her in 5 mm Abständen eingesägt, um sie entsprechend der Flügelgeometrie ohne Schäftung anpassen und biegen zu können.

    Zwischen den Rippen habe ich auf dem Holm hochkant stehende Balsastreifen in Holmdicke eingefügt, die bis zur Unterkante des jeweils noch einzusetzenden gegenüberliegenden Holms reichten, allerdings nicht über die gesamte Spannweite verlaufend. Beim vorderen Holm geht diese Holmverstärkung nur über die ersten 12 Rippenfelder, beim hinteren Holm reichen die Verstärkungen bis zum Anfang des elliptischen Flügelbereichs. Allerdings mussten die Felder zwischen den Anschlussrippen zunächst wegen der Aufnahme der Tragflügelverbindung frei gelassen werden. Jetzt war es an der Zeit, die beiden unteren Holme einzukleben und eine kraftschlüssige Verbindung zum gegenüberliegenden Holm über die bereits eingesetzten Balsastreifen zu erreichen.

    Zusätzlich wurden die Holme mit Sperrholz, von 1 mm auf 0,6 mm Dicke verjüngend, verkastet, und zwar beim vorderen Holm über die ersten acht Felder doppelseitig, sowie die folgenden vier Felder einseitig. Beim hinteren Holm reicht die doppelseitige Verkastung über 19 von 36 Feldern. Die Anschlussrippenfelder konnten zu diesem Zeitpunkt wegen der Aufnahme der Tragflügel-Stähle nur einseitig verkastet werden.

    Jetzt folgte die Komplettierung der Endleiste. Zunächst wurden zwischen den Rippen an der Vorderkante der oberen Endleistenbeplankung Balsaleisten mit entsprechender Dicke eingeleimt. In Verbindung mit dem noch aufzuleimenden unteren Endleistenstreifen würde die fertige Endleiste im Querschnitt ein hohles, geschlossenes Dreieck bilden und dadurch die Festigkeit erhöhen.

    Nach diesen Arbeitsschritten erfolgte im Bereich der Anschlussrippen die Fertigstellung der Stahlaufnahmen mit 3 mm und 4 mm Durchmesser. Die Stähle als Tragflügelverbinder sollten nicht in den Flügelhälften, sondern im Rumpf eingeklebt sein. Weil die geringe Rumpfbreite für eine demontierbare Steckung nicht ausreichte, musste im Anschlussrippenbereich zwischen oberen und unteren Holmen eine entsprechende Aufnahme für die Rundstähle geschaffen werden. Abzüglich der Holmhöhen verblieben bei den geringen Profildicken von 9 mm bzw. 10 mm nur noch maximal 3 mm bzw. 4 mm Einbauhöhe für die Flächenstähle. Es konnten also keine Röhrchen für das Einschieben der Stähle eingeharzt werden. Deshalb waren die entsprechenden drei Rippenfelder zuvor nur von einer Seite mit 1 mm Sperrholz verkastet worden. Die Rundstähle habe ich eingefettet und mit Trennlack behandelt, bevor ich sie in die Bohrungen der Anschlussrippen eingeführt habe. Danach musste ich den Flügel so drehen, dass die Räume zwischen diesen Rippen von den oberen bis zu den unteren Holmen mit Uhu-Endfest 300 ausgefüllt werden konnten. Gleichzeitig wurden die Sperrholzverkastungen dieser Rippenfelder zwischen den Holmen auf den bisher noch offenen Seiten aufgebracht. Nach dem Aushärten des Harzes ließen sich die Rundstähle herausziehen und der Röhrchen-Ersatz war fertig, saugend und formschlüssig.

    Der nächste Arbeitsschritt betraf den Einbau einer Tragflächenarretierung. Zwischen die ersten beiden Anschlussrippen (Nr. 1a und 2) klebte ich ein Alu-Röhrchen und einen Stellring. In das Röhrchen sollte später ein kurzer Flügel-Stahldraht mit 2 mm Durchmesser eingreifen, den der Stellring am Herausrutschen hindern würde.

    Die Unterseite im Bereich der Anschlussrippen ist nach Plan nur papierbespannt. Dies hielt ich nicht für zweckmäßig, da beim Zusammenfügen von Flügeln und Rumpf jederzeit eine Beschädigung der Bespannung erfolgen konnte. Ich entschied mich deshalb, diesen Bereich mit Balsaholz zu beplanken, wie es eigentlich nur für die Oberseite vorgesehen war. Durch diese Maßnahme kann der Flügel an dieser Stelle Druckkräfte der Hand aufnehmen, was beim Zusammenbau des Modells sehr nützlich ist. Abschließend stellte ich die fünfte Anschlussrippe (Nr. 1) her und leimte sie gegen die erste Rippe (Nr. 1a) einschließlich Nasen- und Endleiste.



    Damit war der Rohbau der Tragflügel fertig.

    Nun konnte bespannt werden. Hierfür benutzte ich eine Rarität, ein Vlies mit in einem Abstand von ca. 3 mm parallel eingelegten Rovings, die ein Zerreißen des Materials mit der Hand quer zur Rovingrichtung unmöglich machen und eine hohe Zugfestigkeit in Längsrichtung ergeben. Außerdem wird durch die Rovings eine gewisse Rauigkeit der Bespannung erreicht. Eine Rolle dieses Bespannmaterials hatte mir der auch international erfolgreiche Modellflieger Klaus W. Salzer (Infos im Internet) in den 80er Jahren zukommen lassen. Es übertrifft das heute gebräuchliche Polyester-Vlies bei ähnlichem Gewicht um ein Vielfaches an Festigkeit, ist allerdings meines Wissens leider schon lange nicht mehr erhältlich. Dieses Spezialvlies wurde nach seiner Verarbeitung mit verdünntem Spannlack in mehrfachen Aufträgen gestrichen, wobei allerdings nur noch eine geringfüge Spannwirkung erreicht wird.

    Als nächstes Element baute ich das Seitenleitwerk, zu dem in der Bauanleitung keine Hinweise zu finden sind. Diese benötigte ich auch nicht, da eine originale Ausführung auf Grund des an dieser Stelle nur 10 mm breiten Rumpfes nicht möglich war. Als Profil wählte ich das NACA 0006, weil es bei der notwendigen Profillänge mit seiner Profildicke genau dem Rumpfdurchmesser entsprach. Die gesamte Fläche des Seitenleitwerks vergrößerte ich geringfügig und teilte sie in zwei annähernd gleichgroße Teile, von denen das kleinere das Ruder bildet. Beim späteren Fliegen überraschte mich die Seitenruderwirkung angenehm.



    Zu Baubeginn des Seitenleitwerks klebte ich aus 0,8 mm dicken und 6 mm breiten Sperrholzstreifen einen Rahmen mit der äußeren Form des Leitwerks zusammen und füllte die Innenfläche mit Balsaholz aus. Danach beplankte ich dieses Teil nacheinander von beiden Seiten mit sich in Härte, Dicke, Breite und Faserverlauf unterscheidenden Balsaholzstreifen.

    Durch die unterschiedlichen Dicken des Holzes konnte ich die späteren Schleifarbeiten verringern. Sodann leimte ich zuvor angefertigte Schablonen des NACA-Profils oben und unten auf den Leitwerksrohling und schliff diesen profilgerecht zu. Abschließend rundete ich die äußere Form des Leitwerks und teilte es in Dämpfungsfläche und Ruder. Zur Verbesserung der Oberflächengüte wurde das Seitenleitwerk mit dünnem Japanpapier bespannt.



    Jetzt ging es an den Bau des Höhenleitwerks. Da durch das veränderte Seitenleitwerk die im Bauplan vorgesehene Thermikbremse nicht ausgeführt werden konnte, musste ich eine konstruktive Änderung der Befestigung des Höhenleitwerks vornehmen. Ferner waren angemessen große Ruderflächen einzuplanen.

    Ich entschied mich, das Höhenleitwerk, das in seiner etwas reduzierten V-Form dem Tragflügel angepasst wurde, zu teilen und die beiden Hälften an einen Minipylon aus dreimal 3 mm Lindensperrholz anzustecken. Dieser Pylon entspricht der Rumpfbreite und wird mit zwei der V-Form angepassten 2 mm Stahldrähten versehen, die die Leitwerkshälften aufnehmen. Diese Einheit wird mit zwei Kunststoffschrauben auf dem Rumpf befestigt.

    Durch den demontierbaren Pylon ergab sich ein besserer Transport und die EWD konnte variiert werden. Dies erwies sich später als notwendig, da weder in der Baubeschreibung noch im Plan eine exakte EWD-Angabe zu finden ist. Die Größe der EWD konnte ich daher nur annähernd über den Bauplan ermitteln. Da laut Baubeschreibung der Schwerpunkt (90 mm von der Nasenleiste aus) unbedingt einzuhalten ist, kann die korrekte EWD letztlich nur erflogen werden.

    Der übrige Aufbau des Höhenleitwerks entspricht weitgehend dem Bauplan, wenn man von den neu hinzugekommenen Rudern absieht. Zunächst stellte ich für den Bau des Höhenleitwerks wieder Musterprofile her, um die Rippen des Leitwerks im Blockverfahren anfertigen zu können. Für die Rippen hatte ich noch 1 mm dickes Quartergrain; für die ersten vier Rippen jeder Hälfte verwendete ich wegen der Aufnahme der Stahldrähte allerdings 0,8 mm dickes Sperrholz .



    Die Rippenblöcke für das rechte und linke Leitwerk stellte ich getrennt her. Zu der benötigten Anzahl von Rippen aus Quartergrain und Sperrholz fügte ich die gleiche Anzahl an weichen Balsastreifen mit 3 mm Dicke hinzu, um die Zuspitzung des Blocks zu vermindern und dadurch etwas exaktere Rippen zu erhalten. Die aus weichem Balsaholz gefertigten Rippen waren nach dem Schleifen des Blocks überflüssig.

    In der Negativform wurden zunächst Holm und Rippen verleimt. Danach fügte ich die Nasenleiste an. Balsastege wurden dort zwischen die Rippen geleimt, wo später das Ruder beginnen sollte. Sodann trennte ich die Rippenenden ab, da diese nun überflüssig waren.



    Die Ruder fertigte ich aus 2 Lagen 1 mm dickem Balsaholz und verklebte diese beiden Streifen mit Epoxidharz und 40 g schwerem Glasgewebe in der Negativform des Höhenleitwerks. Nach dem Aushärten des Harzes überzog ich die beiden Teile noch mit 25er Glasgewebe. Das Ergebnis war überzeugend: Verzugsfreie profilierte Ruder.

    Für die Befestigung der beiden Leitwerkshälften am Minipylon habe ich zwischen die Sperrholzrippen jeder Hälfte vor und hinter dem Holm je zwei Aluröhrchen mit einem Innendurchmesser von 2 mm eingeklebt. Sie dienen der Aufnahme der Stahldrähte des Minipylons. Als Sicherung der beiden Leitwerkshälften dienen wieder Stellringe, die auf die Aluröhrchen aufgesteckt und verklebt sind.



    Wie bereits beim Seitenruder, so benutzte ich auch beim Höhenleitwerk 0,3 mm dünne und 6 mm breite Folienstreifen als Scharniere. Die Streifen wurden in den beiden Rudern mit Sekundenkleber befestigt und in den Dämpfungsflächen mit Zahnstocher-Stiftchen arretiert. An den inneren Enden der Ruder sind die aus Sperrholz hergestellten Ruderhörner angeklebt. Bis auf die Ruder wurde das Höhenleitwerk wieder mit dem Spezialvlies bespannt und mit Spannlack versiegelt. Die Ruder erhielten einen Farbanstrich.

    Als letzte Baugruppe wurde der Rumpf in Angriff genommen. Den Rumpfkopf aus Aluminium hatte mir mein Klubkamerad Wilfried gedreht. Er passt saugend in die Angelrute und ist nur mit einem Streifen Klebefilm gesichert. Der Alu-Kopf hat innen eine 3 mm Bohrung, in die ein abgewinkelter Schweißdraht geschraubt wird. An diesem Draht werden eventuell notwendiges Trimmblei und die in Reihe verlöteten vier Akku-Zellen mit Klebeband befestigt. So kann die Position des Akkus auf dem Schweißdraht verändert und damit der Schwerpunkt variiert werden. Kopf und Akku bilden also eine Einheit, die einfach einzuführen ist oder ebenso schnell wieder herausgezogen werden kann.



    Die Original-Spinne hat auf Grund ihrer Rumpfform so gut wie keine Seitenfläche, was die Richtungsstabilität negativ beeinflusst. Deshalb hat Lindner das Teil 21 vorgesehen, um die Seitenfläche vor dem Schwerpunkt zu vergrößern. Dieses von ihm als "Seitenfläche" bezeichnete Bauteil soll aus 3 mm Balsaholz hergestellt werden. Ich jedoch wollte eine unauffällige und demontierbare Seitenfläche verwenden. Dazu benutzte ich 2 mm dickes Plexiglas. Dieses Material musste ich zwecks Befestigung auf dem Rumpf mit keilförmig profilierten 2 x 5 mm Kiefernleisten (Airfish-Reste) verbinden. Doch wie sollten Plexiglas und Holz miteinander verklebt werden? Falls ich einen geeigneten Kleber gefunden hätte, so hätte ich doch nur sehr wenig an Klebstoff benötigt. Daher entschied ich mich für eine andere Lösung.



    In das Plexiglas bohrte ich am unteren Rand eine Reihe kleiner Löcher, durch die ich einen 0,25 mm dünnen verzinkten Eisendraht fädelte. So erhielt ich Unebenheiten, die das Verkleben mit Uhu-Endfest 300 ermöglichten.

    Die Plexiglas-Seitenfläche mit den angeklebten Dreikant-Kiefernleisten klebte ich schließlich auf eine 6 x 2 mm Kiefernleiste, so dass eine u-förmige Holzaufnahme entstand, die an der Unterseite mit doppelseitigem Klebefilm versehen auf den Rumpf befestigt wird. Zur Sicherung der gesamten Konstruktion wird noch je ein Klebefilm-Streifen vorn und hinten an den Kiefernleisten um den Rumpf gewickelt. So kann ich entweder mit oder ohne diese Seitenfläche fliegen.



    Der Bau des Rumpf-Pylons war nun angesagt. Er sollte möglichst die Breite der Angelrute nicht überschreiten. All die vielen Überlegungen endeten letztlich in der nachfolgend beschriebenen Variante. Die Hauptschwierigkeit lag in der Positionierung der Servos, nachdem der entsprechende Typ (Pichler S1108, baugleich u. a. mit Futaba, Diamond) festgelegt worden war.

    Ein verdeckter Einbau der Servos nebst Hebel nebeneinander in den Pylon schied wegen der Breite aus. Auch wären bei einem senkrechten Einbau die Servohebel zu hoch über der Rumpfoberseite gewesen, um die Anlenkungen zum Höhen- und Seitenruder möglichst kurz in den Rumpf einleiten zu können.

    Der liegende Servo-Einbau war die vorteilhafteste Lösung. Bei dieser Variante ragen nur die Servohebel aus dem Pylon, wobei die Anlenkungen innerhalb der Rumpfkontur liegen würden und auf kurzem Weg in den Rumpf geführt werden können. Nach dieser Entscheidung war es möglich, die Seitenfläche des Pylons mit den Öffnungen für die Servos und den Empfänger festzugelegen. Alle Öffnungen sollten auf der linken und rechten Seite gleich vorhanden sein. So wäre der Empfänger besser zugänglich und die vordere oder hintere Position von Höhen- und Seitenruder-Servo unerheblich, da sich auf einer Pylonseite immer nur ein Servohebel befinden würde. Die Dicke der Servos hatte keine Auswirkungen auf die Höhe des Pylons. Diese wurde einem kleinen Empfänger angepasst, der senkrecht im Pylon untergebracht werden sollte.



    Zunächst wurden vier Pylon-Seitenteile aus 0,8 mm Sperrholz hergestellt und mit zwei Lagen 80er Glasgewebe und Epoxidharz verklebt. Die beiden Seitenteile klebte ich mit Leisten, Klötzchen und Füllstücken so zusammen, dass ein an drei Seiten geschlossener länglicher Korpus entstand, in den ich rechts und links die Servos und den Empfänger einschieben konnte.

    Jetzt mussten die beiden Tragflügel-Stähle eingepasst werden. Sie bestimmten die V-Form, die ich auf die Hälfte des Bauplanmaßes verringerte. Also bog ich die Tragflügel-Stähle nach einer zuvor angefertigten Skizze und führte sie durch die dafür vorgesehenen seitlichen Bohrungen des Pylons. Nach dem genauen Ausrichten der Stähle wurden diese mit Uhu-Endfest 300 und kleinen Abachifüllstücken endgültig eingeklebt und die Pylonoberseite dem Profilverlauf gemäß verschliffen. Vorne und hinten am Pylon klebte ich Balsafüllstücke an, die später ebenfalls verschliffen wurden.



    Im Anschluss an diese Arbeiten wurde der Pylon mit Uhu-Endfest 300 auf den Rumpf geklebt. Zwecks sichererer Verbindung zwischen Rumpfrohr und Pylon entschied ich mich, zwei Lagen 80er Gewebe von einer Seitenwand des Pylons um das Rohr herum zur anderen Seite zu verkleben. Auf die Füllstücke wurden nach dem Verschleifen je zwei Lagen 25er Gewebe mit Epoxidharz aufgebracht.

    Da der Pylon nur 14 bzw. 13 mm breit war, erschienen mir diese Maße zu gering für die Belastung, die auf die Stähle innerhalb des Pylons einwirken würden. Ich fertigte daher aus Abachi zwei 10 mm breite Anschlussrippen, die ich auf die Stähle aufschob und mit dem Pylon verklebte. Dadurch lagen die beiden Tragflügel-Stähle in einer mehr als doppelt so breiten Aufnahme.



    Beim Pylon hatte ich die Seitenwandöffnungen für den Empfänger so sorgfältig ausgesägt, dass ich sie als Deckel verwenden konnte, die später durch Klebefilm am Herausfallen gehindert wurden. Die seitlich eingesteckten Servos waren um 1 mm geringer als der Pylon in seiner Breite, so dass die sichtbare Servounterseite mit 1 mm Balsa abgedeckt werden konnte.



    Für den Minipylon des Höhenleitwerks klebte ich eine 0,8 mm dicke Sperrholzauflage auf das Rumpfende. Durch diese und den Rumpf bohrte ich zwei Löcher für die Befestigungsschrauben des Minipylons. In den Rumpf, der an dieser Stelle nur noch eine lichte Weite von 8 mm hat, klebte ich zwei M3-Muttern für die Befestigungsschrauben des Minipylons.

    Das Seitenleitwerk musste noch mit dem Rumpf verklebt werden. Dazu wurden die Tragflügel befestigt und das Höhenleitwerk aufgeschraubt. Alles wurde vermessen und ausgerichtet. Nachdem die Flächen wieder abgenommen und der Rumpf mit Höhenleitwerk umgedreht worden war, wurde das Seitenleitwerk auf (eigentlich unter) den Rumpf geklebt.



    Nun konnte ich die hinter dem Pylon und vor den Leitwerken die geplanten Durchbrüche für die beiden Bowdenzugröhrchen mit 2 mm Außendurchmesser herstellen. Diese Röhrchen wurden im Rumpf mit Styroporstücken, die nacheinander von vorn in das Rohr eingeschoben wurden, in ihrer Lage gesichert. Die Anlenkungen erfolgte später mit 0,8 mm Stahldrähten. Der Rumpf war nun fertig und wurde mit 2K-Metallic-Lack gespritzt.

    Ich ging jetzt daran, die Ruderanlenkungen aus 0,8 mm Stahldraht herzustellen. Nach dem Einbau der Servos war das Einfädeln des Stahldrahtes in das Bowdenzugrohr für das Seitenleitwerk problemlos möglich. Für die Anlenkung des Höhenleitwerks waren allerdings etliche Überlegungen und Fingerspitzengefühl notwendig.



    Da das Höhenleitwerk geteilt ist, müssen die Ruder getrennt angelenkt werden. Dies erfordert jedoch zwei Stahldrähte an einem Servo. Da ich aus Platzmangel nicht zwei Bowdenzugröhrchen zum Höhenleitwerk verlegen wollte bzw. konnte, blieb nur die Lösung über eine Anlenkgabel. Deshalb lötete ich an den Höhenruder-Stahldraht eine v-förmige Gabelung, die etwa an der Nasenleiste des Seitenleitwerks beginnt. Diese Gabel würde rechts und links aus dem Rumpf heraus zu den Ruderhörnern führen.



    Dies hört sich zwar simpel an, in der Praxis war dies jedoch nicht ganz so einfach. Ich musste den 0,8 mm Stahldraht mit seiner Gabel von hinten in den Rumpf einführen und dabei den Bowdenzug treffen. Das Problem war, dass die Gabel an ihren beiden Enden rechtwinklig gekröpft war, um damit in die beiden Ruderhörner des Höhenleitwerks zu greifen. Der Rumpf hatte hinten, wie oben bereits schon mal erwähnt, nur noch einen Innendurchmesser von 8 mm. Also durften die Abkröpfungen nicht breiter sein. Ich drückte die Gabel mit Klebeband so zusammen, dass die beiden gekröpften Enden übereinander lagen und somit in den Rumpf passten. Danach führte ich den Stahldraht mit der Gabel von hinten soweit ein, dass ich die Gabelenden durch die für sie hergestellten Rumpföffnungen sehen konnte. Nach dem Lösen des Klebebandes sprang die Gabel auseinander und die abgewinkelten Enden traten aus den Rumpföffnungen, so dass sie später in die Bohrungen der Ruderhörner eingreifen konnten.

    Meine SPINNE 2014 war also fast komplett; mir fehlten nur noch Beschriftungen auf Tragflächen und Seitenleitwerk. Die Layouts stellte ich mit meinem Computer her, um sie anschließend auszudrucken.



    Als Papier wählte ich Durchschlagpapier für Schreibmaschinen. Dieses Material ist sehr dünn und entspricht in etwa ganz leichtem Japanpapier. Bringt man es mit Zaponlack, Porenfüller oder Spannlack auf, so wird es fast transparent und unterscheidet sich von der Vliesbespannung nur unwesentlich. Ein Blatt Durchschlagpapier wird allerdings vom Drucker nicht richtig eingezogen, weil es zu dünn ist, sich beim Transport verschiebt oder sogar reißt. Deshalb verband ich ein derartiges Blatt Papier mit einem zweiten mit mindestens 80 g. Beide Blätter klebte ich mit Papierkleber an den Rändern zusammen und steckte sie in den Drucker. So vorbereitet gelingt der Ausdruck perfekt. Bereits nach kurzer Zeit ist die Druckertinte ausreichend trocken und die Logos können ohne Verschmieren des Druckbildes aufgezogen werden.



    Nun musste ich nur noch den Empfänger und den Akku einbauen, dann konnte das Modell ausgewogen werden. Zu diesem Zweck hatte ich zwei kleine Nägel an den Seiten der Anschlussrippen des Pylons genau in den Schwerpunktmarkierungen angebracht. Daran hing ich den Flieger auf und wog ihn aus (Anm. d. Red.: Mit diesem Tool ist das einfacher und exakter!). Jetzt fehlte noch der Hochstarthaken, den ich durch den GfK-Rumpf in ein mit einem Gewinde versehenes Rundholz schraubte.

    Inzwischen waren vier Monate vergangen und es war März geworden. An einem fast windstillen sonnigen Abend fuhren mein Freund Rolf, ein erfahrener Freiflieger, und ich zu unserem Modellfluggelände. Dort unternahmen wir zunächst einige Handstarts, um die Ruderausschläge und die EWD anzupassen. Nach diesen Vorbereitungen holte Rolf seine Hochstartrolle und wir zogen meine SPINNE mit einem 50 m Seil hoch. Die Ausgangshöhen ließen zunächst zu wünschen übrig, doch die Ruderwirkungen sowohl vom Seiten- und Höhenleitwerk überraschten positiv. Allerdings musste ich die Ausschläge des Höhenleitwerks stark reduzieren. Es ist schon erstaunlich, mit wie wenig Ausschlag dieses veränderte Leitwerk mit seinem tragenden Profil reagiert.



    Vorsorglich hatte ich mehrere Bohrungen für den Hochstarthaken angebracht. Begonnen hatten wir mit der vordersten Position, die uns nicht befriedigte. Also rückten wir den Hochstarthaken immer weiter zurück, bis wir mit etwa 18 ° vor dem Schwerpunkt eine gute Ausgangshöhe erreichen konnten.



    Die folgenden Flüge begeisterten uns. Mein aufwändig gebautes Modell schwebte in seinem Element und ich hatte mir endlich meinen Traum erfüllt. Mit großer innerer Befriedigung zog ich heimwärts, mich auf weitere Flüge mit meiner SPINNE 2014 freuend. Danke Rudolf Lindner!
    Kommentare 7 Kommentare
    1. Avatar von flieger-ralf
      flieger-ralf -
      Herzlichen Glückwunsch zu diesem sehr gelungenen Projekt. Die ganze Geschichte zeigt, dass man sich im Grunde der Faszination des Freiflugs nicht entziehen kann, wenn man in der Jugend mit "Freiflug" infiziert wurde. Sicherlich hätte Rudolf Lindner sämtliche Möglichkeiten der modernen Bauweisen im Freiflug genutzt, zumal er ja zu dem Team gehörte, das das erste Segelflugzeug in GfK-Bauweise entwickelt und gebaut hat. Ich wünsche viel Spaß mit dem Modell. flieger-ralf
    1. Avatar von pro021
      pro021 -
      Sehr professionelle Arbeit. Klar gegliedert, spannend geschrieben. Vielen Dank für die äußerst interessante Beschreibung.Dank!Heinz
    1. Avatar von Carbonfreak
      Carbonfreak -
      Das ist zwar überhaupt nicht zu meinen Vorlieben für Flieger passend (ich konstruiere immer mit Balsa und Kohlerohren und der Propeller fehlt bei mir niemals!), aber Respekt! Ein kompromisslos durchgezogener Entwurf mit perfekter Umsetzung, keinen Bauaufwand gescheut! Hut ab! Wie groß und wie schwer ist das gute Stück? Er könnte etwa so groß wie mein Colibri sein, d.h. SPW 1,5m bei 270g Abfluggewicht (inkl. Antriebsakku für >1h). Gruß Bernhard
    1. Avatar von Slopefreak
      Slopefreak -
      Zitat Zitat von Carbonfreak Beitrag anzeigen
      Das ist zwar überhaupt nicht zu meinen Vorlieben für Flieger passend (ich konstruiere immer mit Balsa und Kohlerohren und der Propeller fehlt bei mir niemals!), aber Respekt! Ein kompromisslos durchgezogener Entwurf mit perfekter Umsetzung, keinen Bauaufwand gescheut! Hut ab! Wie groß und wie schwer ist das gute Stück? Er könnte etwa so groß wie mein Colibri sein, d.h. SPW 1,5m bei 270g Abfluggewicht (inkl. Antriebsakku für >1h). Gruß Bernhard
      Danke für die "Blumen"; die SPINNE2014 hat eine Spannweite von 2m (Original nach Graupner-Bauplan 1925 mm) und wiegt mit der kompletten RC-Ausrüstung einschl. Trimmblei 700 Gramm.
    1. Avatar von Slopefreak
      Slopefreak -
      Zitat Zitat von pro021 Beitrag anzeigen
      Sehr professionelle Arbeit. Klar gegliedert, spannend geschrieben. Vielen Dank für die äußerst interessante Beschreibung.Dank!Heinz
      Es freut mich, dass Dir und auch anderen der Artikel gefallen hat.
    1. Avatar von Slopefreak
      Slopefreak -
      Zitat Zitat von flieger-ralf Beitrag anzeigen
      Herzlichen Glückwunsch zu diesem sehr gelungenen Projekt. Die ganze Geschichte zeigt, dass man sich im Grunde der Faszination des Freiflugs nicht entziehen kann, wenn man in der Jugend mit "Freiflug" infiziert wurde. Sicherlich hätte Rudolf Lindner sämtliche Möglichkeiten der modernen Bauweisen im Freiflug genutzt, zumal er ja zu dem Team gehörte, das das erste Segelflugzeug in GfK-Bauweise entwickelt und gebaut hat. Ich wünsche viel Spaß mit dem Modell. flieger-ralf
      Spaß hatte ich schon einige Male mit meiner SPINNE. Inzwischen sind schon etliche Hochstarts erfolgt; dabei geht das Modell wie am Lineal gezogen auf Ausgangshöhe - demnächst wieder auf der WAKU beim Antik-Fliegen.
    1. Avatar von rici0703
      rici0703 -
      Bin hoch erfreut und ganz begeistert meinem Traummodell aus meiner Modellfliegerkindheit hier im Forum zu begegnen. Hochachtung an Hans Reinhard die Spinne so perfekt zu bauen und sich die Mühe zu machen uns so detailiert am Entstehen teilhaben zu lassen. Ganz großes Kompliment und vielen Dank für den Bericht. MfG Richard