Ein Magnum Caliber 22 entsteht

Magnum Caliber-22

Ein EPP-Abfallprojekt

Peter Rausch


Ich möchte einmal darstellen, dass aus Abfall durchaus etwas Fliegbares gebaut werden kann. Die "Holzfraktion" muss jetzt mal weghören...
Rein zufällig bekam ich ein paar Abfallstücke schwarzen EPP-Schaums. Der wird industriell zum Isolieren von Warmwasserspeichern eingesetzt. Beim Zuschnitt blieben Reststücke übrig.


Als Fan des Magnum von Herrn Müller, ich finde die Form des Rumpfes einfach nur genial, musste es eine Weiterentwicklung dieses Magnum werden.
Ich stellte mir also aus dem Plan eine Rumpfseitenschablone her, veränderte sie moderat für ein symmetrisches Profil und ließ die charakteristischen Löcher im hinteren Rumpfteil weg. Die Konturen des Höhen- und Seitenleitwerks wurden beibehalten.

Mit einem scharfen Cuttermesser aus einer 6 mm EPP-Platte ausgeschnitten und innen mit zwei 3 mm Vierkantrohren aus CfK verstärkt, sieht das dann so aus wie unten abgebildet. Die Ausschnitte für die CfK-Rohre wurden mit dem Dremel und dem Fliesenaufsatz 3 mm tief ausgefräst. Das Rohr habe ich mit UHU-Por nass eingeklebt.

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Ihr seht, ich habe die Kanzel gleich weggelassen und einen Ausschnitt für eine Fläche mit Naca 0009-Profil vorgesehen. Dieser Flächenausschnitt liegt parallel zur Rumpfmittellinie. Die Auflage für das Höhenleitwerk hat dazu eine EWD von 0,5° aufwärts.

Die 80 cm spannende, im Ursprung rechteckige Fläche, wurde mit dem Heißdraht entlang einer Schablone, dem Naca 0009-Profil entsprechend, ausgeschnitten. Die Hinterkante ist etwa 3 mm dick. Sie bekommt bei 30 % Flächentiefe oben und unten eine 3 mm Nut für zwei der bereits erwähnten CfK-Vierkantrohre. An der Unterseite der Fläche, vor den Querruderscharnieren, wird noch eine weitere Nut eingefräst. Diese reicht jeweils von einer Fahrwerksbeinhinterkante zur anderen. Diese Strebe verhindert, dass sich die Fläche im Stand durchbiegt. Außerdem wird so beim senkrechten Absturz wirkungsvoll einem Durchreißen der Fläche in Höhe des Querruderausschnitts vorgebeugt. Sowohl Querruder, wie auch HLW und SLW werden ausgeschnitten und dann am Ruderblatt unter 45° angeschrägt und mittels UHU-Por-Scharnier angeschlagen.

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Die Fahrwerksbeine werden aus 20 mm EPP gefertigt und mit zwei Platten aus 6 mm EPP seitlich verschlossen. In den Beinen seht ihr jeweils zwei CfK-Rohre, die am Flächenende ein Stückchen überstehen. Diese Überstände verharze ich beim Zusammenbau mit den beiden vorderen Holmen in der Fläche. Dadurch dass sie schräg stehen, können sie direkt diagonal zwischen den Holme plaziert werden. Diese Verbindung ist mir noch nie abgerissen. Die Achsen für die Räder sind zwei u-förmig gebogene Stahldrähte, die mit Uhu-Por in die unten mit Tesafilm umwickelten CfK-Rohre geklebt werden. Statt Tesa geht auch Schrumpfschlauch, aber es darf auf keinen Fall vergessen werden, die Rohre gegen aufspleißen zu sichern!

In die obere Kante der Fahrwerksbeine kommen die Ausschnitte für die liegenden Querruderservos.

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Mit zwei trapezförmigen EPP-Streifen wird der Rumpfboden und -rücken modelliert und mittels UHU-Por verklebt.

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Da das Modell für das Freiland geplant ist, wird er mit einem 3S-Antrieb mit 1000er Lipo ausgerüstet.

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Der Motor wird mit EPP hinterfüttert und bekommt zum Anschrauben davor einen Spant aus 3 mm Sperrholz.

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Hier hat auch der Steller schon seinen Platz gefunden. Die EPP-Wand durch den Flächenausschnitt wird später nach Fertigstellung des Rumpfes einfach herausgeschnitten. Die Kanten des Rumpfes und auch die Abrundung der Flächenecken habe ich an einer Schleifwalze durchgeführt. Man kann aber auch einfach in mehreren Zügen mit dem scharfen Cuttermesser vorsichtig Material an den Ecken wegschneiden und dann mit dem Schleifklotz leicht darüber schmirgeln.

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Hier sieht man die Fahrwerksbeine und auch den Hilfsholm an deren Hinterkante in der Fläche. Die Querruder reichen vom Flächenende bis etwa 10 mm an den Rumpf heran und haben eine Tiefe von ungefähr 30% der Fläche. Sie wurden schräg ausgeschnitten und mittels UHU-Por-Scharnieren angeschlagen.

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Die Anlenkungen werden von Bowdenzugröhrchen geführt und bestehen aus 1 mm Stahldraht.

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Nach dem Ankleben des Leitwerkes sieht es doch schon nach Flugzeug aus. Die Servos für Höhe und Seite sitzen im Cockpit. Ich habe dafür Löcher in die Fläche geschnitten und sie einfach darin eingeklebt. Der Motor hat weder Sturz noch Zug.

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Über einem Formklotz aus lackierter MDF-Platte wurde die Cockpitverglasung tiefgezogen. Die Folie habe ich im Backofen vorgewärmt bis sie leicht durchhing und dann mit dem Staubsauger in einer einfachen Holzkiste mit Löchern tiefgezogen.

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Die Dekorfolie ist B1 PVC-Folie aus dem Baumarkt. Ich besprühe die zu beklebenden Flächen mit Scotchweld 77, einem Kontaktkleber für Schaum aus der Sprühdose. Auf diese Grundierung wird das Dekor aufgelegt und später auf Stufe eins mit dem Bügeleisen einmal übergebügelt. Achtung: Backpapier zwischenlegen!

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Jetzt noch ein wenig Werbung drauf und fertig ist der Kofferraummodell für den schnellen Flug zwischendurch. Ja, es wäre sicher auch alles 100 g leichter zu bauen, aber dieses Schaummodell geht dennoch senkrecht und ist schon mehrfach wegen Pilotenfehler ebenso senkrecht abgestürzt, ohne Schaden zu nehmen. Will sagen, er hat seine Feuertaufe bestanden.

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Traut euch an den Nachbau! Nach diesem Schema ist bislang bei mir alles, bis zur 200%-Größe, gut geflogen.

PS: die Auspuffatrappe habe ich auf Thingiverse gefunden und 3d gedruckt. Ebenso den Piloten.
 
Hallo, ein sehr schönes Modell, was Du da gebaut hast!
Die Idee ist schon genial!
Einfache Lösungen und tolles Ergebnis!
Gratuliere!
Viele Grüße!
Rainer
 
Hallo Peter. Tolles Modell. Sieht klasse aus Als Ex-Schaumwaffelflieger wäre das genau meine Kra... äh Spannweite. Gruß Lorenz
by the way: 8 Ball Customs-Aufkleber? Noch 2 Räder mit V Motor in der Garage? :cool:
 
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